Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Современное литейное производство

На литейных предприятиях продукция получается в результате плавления исходного материала, последующей его заливки в форму, а затем затвердевания. Литейные цеха производят изделия широкого ассортимента: от компонентов двигателей до разнообразной тары пищевой промышленности. Литьём получают всю продукцию из чугуна, до половины алюминиевых деталей, до 20 % стальных изделий и т.д.

В основе всех литейных технологий лежит понятие жидкотекучести, когда материал, нагретый до температуры, превышающей температуру его плавления, превращается в высоковязкую жидкость. При этом должен соблюдаться эффект неразрывности её течения в необходимом направлении. Это даёт возможность формовать, в процессе затвердевания расплава, нужные заготовки.

Все литейные металлы обладают сложной структурой, поэтому на жидкотекучесть, оказывают влияние:

  1. Вязкость.
  2. Поверхностное натяжение.
  3. Характер поверхностной оксидной пленки.
  4. Наличие, содержание и состав включений.
  5. Способ затвердевания.
  6. Химический состав основного материала.
  7. Физико-механические характеристики, прежде всего, удельный вес и температура плавления.

Жидкотекучесть устанавливается по результатам химических анализов и технологических проб применительно к конкретному материалу отливки.

Если ранее процесс течения жидкого металла был плохо управляемым, что приводило к различным дефектам литья – неравномерности структуры конечной продукции и пористости, то теперь ситуация изменилась. Чтобы производить отливки с оптимальным качеством и минимизировать издержки производства, освоены процессы компьютерного моделирования, в результате которых можно прогнозировать скорость потока и наличие различных охлаждающих эффектов. Именно они становятся причиной пористости литого продукта.

3-D моделирование позволяет регулировать:

  • Вязкость расплава;
  • Интенсивность охлаждения;
  • Степень пористости.

Разрабатываемая технологом с учётом перечисленных факторов пространственная модель отливки позволяет ещё на стадии проектирования технологии оптимизировать дизайн детали (обеспечивая её оптимальную конфигурацию), конструировать литейную оснастку, а также создавать наилучшую последовательность выполняемых операций.

Все о пресс-формах для литья пластмассовых изделий

Мы знаем о литьевых формах и их модификациях – всё, так как основное направление компании МетроПласт Инжиниринг – это литье пресс форм, а также производство пластиковых изделий (Москва и Московская область). В этой статье мы собрали данные, которые позволят получить представление обо всех доступных технологических возможностях создания пресс-форм.

Эта информация поможет сориентироваться в типах пресс-форм, а также на что влияет их отличие при производстве изделий из пластика (кроме цены пресс форм для литья).

Как устроены пресс формы для литья под давлением

Для понимания отличий в вариациях пресс-форм для литья – предлагаем ознакомиться с их назначением и стандартным устройством.

С помощью пресс форм для литья осуществляется многотиражное производство пластиковых изделий на заказ. Использование возможностей литья под давлением позволяет получить изделия с допусками до 0,01мм (на конструкционных пластмассах), что говорит об их высоком уровне исполнения и детализации.

Технологический процесс разработки пресс-форм для литья основан на фрезеровке и/или электроэрозии металлических заготовок. Главные конструкционные составляющие пресс форм для литья – это пуансон и матрица (их поверхность повторяет форму изготавливаемой детали). После смыкания обеих частей пресс-формы между ними впрыскивается разогретый до определённой температуры полимер (пластмасса).

Подача рабочего состава в пресс-форму для литья производится с помощью шнековой системы (система схожа с устройством мясорубки): из бункера сушилки гранулы пластика попадают в шнек ТПА, там нагреваются до жидкого состояния и под определённой температурой на заданной скорости впрыскиванием материал подаётся через сопло в пресс-форму для литья. В зависимости от технологических режимов литья, пресс форма может быть разогрета или охлаждена до заданной температуры. Затем заготовка охлаждается, а после охлаждения выталкивается толкателями из пресс-формы.

Стоимость пресс форм для литья трудно назвать бюджетной за счёт сложности и цены технологии. Но благодаря тому, что с использованием пресс-форм становится доступной отливка изделий из пластмасс в больших объёмах – на литье под давлением цена получается невысокой (т.к. потоковое изготовление быстро окупает затраты на заказ литьевых пресс форм.)

Кроме цены, технические особенности пресс-форм для литья влияют на их экономичность, производительность и участие оператора в производственном процессе.

Подробнее об этих нюансах изготовления пресс-форм будет рассказано далее.

Первое отличие: типы литниковых систем пресс-форм

Системы литников в пресс формах отвечают за подачу расплавленного полимера в оформляющее гнездо литьевого пресса. Различные типы этих систем могут обладать следующими принципиальными отличиями:

  1. Холодная литниковая система (ХКС).
    Холодноканальный принцип устройства пресс форм подразумевает остывание и извлечение литника вместе с материалом. Это делает его одноразовым (за счёт чего увеличивается расход материала). Готовность заготовки зависит не от её застывания, а от времени охлаждения литника (который затем удаляется вручную, а место его впуска обычно требует зачистки). Пресс-формы для литья с холодокональной системой впрыска материала – самые простые, их можно купить по самой низкой цене.
  2. Холоднокональная пресс-форма с автоматическим отделением литников.
    Эта литниковая система используется в пресс-формах для холодного прессования и устроена схожим образом с ХКС, но в момент выталкивания готового изделия – литники автоматически отделяются от него. Цена на такую модификацию пресс форм для литья выше, чем на изделия без автоматизации удаления литника.
  3. Горячеканальная литниковая система в пресс-формах (ГКС).
    Такая система между заливками пластика держит его в расплавленном состоянии за счёт наличия нагрева и термоконтроллеров в пресс форме. Поддержание оптимального температурного уровня в литьевом прессе исключает затвердевание литника, благодаря чему возможно его использование при изготовлении следующих заготовок. Горячеканальные пресс формы для литья ускоряют производственный процесс и экономно расходуют полимер, но и цена их изготовления выше ХКС.
  4. Комбинированная система литников в пресс-формах.
    Сочетает ХКС и ГКС (впрыскивает полимер через горячую втулку, а затем передаёт в формующее гнездо пресс формы через холодную). Обеспечивает оптимальное распределение температур по заготовке, а также оптимальную последовательность её полимеризации в пресс-форме. Такая система довольно сложная в работе, так как требует удаления литников при обрубке, что увеличивает расход. Выделяется более высокой ценой, чем предыдущие типы пресс форм для отливания из пластика.
Читайте так же:
Гайковерт механический на подшипниках

Обратите внимание:
Системы холодного типа подходят для пресс-форм с одним или несколькими гнёздами (выбор типа зависит от конструкции изделия, а также материала, используемого для литья). Горячеканальные системы, как правило, применяются для высокоскоростного литья в многоместных пресс-формах (при продолжительности производственного цикла менее 10 секунд и/или при использовании высококачественного дорогого полимера).

Второе отличие: конструкционные особенности пресс форм

Прежде чем купить литье под давлением, стоит полностью изучить все технологические особенности процесса, так как каждая модификация пресс форм отражается на итоговой цене заказа.

Конструкционные различия пресс-форм:
  • Существуют инжекционные пресс-формы для литья.
    Применяются пресс формы инжекционного типа при автоматическом производстве на горизонтальных и вертикальных прессах.
  • Также есть пресс-формы для литья с несколькими идентичными формующими гнёздами.
    Такие пресс формы могут быть одноместные (одногнёздные) или двухместные (двухгнёздные) и используются в литье круглых или прямоугольных парных заготовок с размещением в литьевом прессе форм одного вида в два ряда. Также есть многоместные (многогнёздные) пресс-формы для единовременного изготовления нескольких одинаковых заготовок.

Если у Вас нет времени разбираться в нюансах пресс форм для литья – доверьте выбор оптимальных параметров для исполнения заказа честным профессионалам, которые заинтересованы в постоянных заказчиках.

Третье отличие: материал изготовления и запас прочности пресс форм

При создании пресс форм для литья многотиражной продукции в промышленных масштабах – фрезеруются болванки из закалённой стали. Литье пластмасс под давлением на заказ в небольших тиражах не требует от пресс формы повышенной надёжности, поэтому для единичного и малотиражного производства достаточно использование литьевого пресса из алюминиевых сплавов.

Для понимания запаса прочности пресс-форм существует шкала классов износоустойчивости:
  1. Рабочий ресурс пресс-форм 101 класса: от 1 млн. штук. Материал – закалённая сталь высокого качества. У таких пресс форм максимальная производительность и цена.
  2. Рабочий ресурс пресс-форм 102 класса: до 1 млн. штук. Для пластиков с абразивом. Производительность и цена такой пресс формы выше среднего.
  3. Рабочий ресурс пресс-форм 103 класса: до 500 тыс. штук. Оптимальный уровень для средних объёмов. Наиболее востребованный вид литьевых пресс форм.
  4. Рабочий ресурс пресс-форм 104 класса: до 100 тыс. штук. Для небольших объёмов литья из гладких пластиков. Такие пресс форм обладают невысокой производительностью и бюджетной ценой.
  5. Рабочий ресурс пресс-форм 105 класса: до 500 штук. Для отлива прототипных моделей. Самый простой тип пресс форм с низкой ценой.
Читайте так же:
Кованная ваза для цветов на кладбище фото

Четвёртое отличие: степень автоматизации пресс форм на производстве

Изготовление пластмассовых изделий на заказ литьевым способом может происходить с разным уровнем автоматизации пресс-форм, а значит и участия оператора в рабочем процессе:

  • Ручной способ литья пластиковой продукции.
    Все этапы производства производятся вручную. Применяется для малотиражных заказов.
  • Полуавтоматический режим литья изделий из пластмассы.
    Значительная часть рабочего процесса производится на автомате. В основном оператор только отделяет литник от готовой заготовки.
  • Полная автоматизация производства.
    Все этапы литья полимерной продукции производятся автоматическими способами. Автоматизированные пресс формы используются для прессования пластика в промышленных объёмах.

Автоматические пресс формы для литья значительно превышают в цене системы с полуавтоматическим и ручным способом производства продукции из полимеров, но при многотиражном производстве быстро окупаются. Благодаря автоматизации – серийные заказы на литье под давлением выполняются значительно быстрей, чем при отливке изделий вручную.

Остались вопросы по типам и возможностям пресс-форм для литья?

Если Вам нужна профессиональная консультация по пресс формам от мастеров МетроПласт Инжиниринг – свяжитесь с нами по телефону (+74955925758) или напишите электронное письмо ([email protected]). А если Вы находитесь в Москве или в Подмосковье – приезжайте к нам на производство изделий из пластмасс (Московская область, г. Долгопрудный), здесь Вы сможете посетить литейный цех, где мы изготавливаем пресс-формы и можем показать все отличия на примерах.

Подготовка к производству

Жидкий пластик.Для организации производства потребуется в первую очередь модель-образец. По ней сначала нужно сделать форму из специальных силиконовых или полиуретановых компонентов. С опытом и качеством материалов можно научиться снимать формы с моделей на таком высоком уровне, что будут даже видны отпечатки пальцев на изделиях (при необходимости). То есть копия получиться на уровне идентичности, которую нельзя отличить не вооруженным глазом. Пластиковым изделиям можно придать сложные компаунды с любым рельефом. Если нет готовой модели для образца, а нужно сделать уникальные изделия, ее можно заказать у владельцев 3D принтера. Кстати литье существенно превышает по показателям производительности 3D печати из пластика.

Лаки и краски для пластика.

Когда ваше изделие готово его можно оформить с помощью сопутствующей продукции, которая прилагается к жидким пластикам:

  • краски для художественных эффектов;
  • грунтовки;
  • клея.

Естественно в некоторых случаях без творчества не обойтись, и придется вручную разрисовать изделия, что может отразиться на производительности. Но создания каждого бизнеса это бесспорно творческий процесс. Ведь управление финансами – это искусство.

Изготовление форм. Выбираем материал.

В настоящее время практически каждый желающий может самостоятельно изготовить декоративный камень, тротуарную плитку, гипсовые фигурки, элементы фасада и тому подобное. Было бы желание. И знания.

Можно заниматься литьем гипса, воска, мыла, различных смол и даже металла. В этом случае вам понадобятся специальные эластичные формы, которые вы также можете сделать « своими руками». Но какой материал использовать для изготовления формы? Современный мир предлагает достаточно много вариантов, каждый из которых имеет свои преимущества и недостатки.

Давайте разбираться. Первый фактор, определяющий нужный материал для изготовления форм — жесткость.

3 вида форм по степени жесткости

Жесткие

Полужесткие

Эластичные

  • металл
  • пластмасса
  • недорогие
  • пластик и полиуретан
  • резиновые каучуки горячего отверждения
  • формопласты
  • пластик
  • силикон
  • полиуретан
  • резина
  1. смазанный рельеф готовых изделий;
  2. сложность конфигурации при отливке объемных изделий;
  3. возможность повреждения готовых изделий и форм
  1. недостатки жестких форм + наличие дополнительного жесткого корпуса;
  2. большой расход исходного материала для их изготовления
  1. каждый из этих материалов имеет свои недостатки, но эластичные формы являются самыми востребованными
Твердость по Шору

При выборе жесткости материала обращают внимание на такой показатель как « Твердость по Шору». Определяется он одноименной шкалой.

Твердость материалов по шкале Шор изменяется в диапазоне от очень эластичных до средней твердости с небольшой эластичностью, а также твердые и практически неэластичные. Полужесткие пластмассы тоже входят в эту шкалу, но в ее верхнюю часть.

Читайте так же:
Как правильно подключить узо на 3 фазы

Как видно, существует несколько шкал. Для мягких материалов используется шкала А. Она измеряется от 0 до 100. К примеру, твердость покрышки для автомобиля или подошва ботинка составляет 60-70 единиц. Лист ДСП или пластмассы будет около 100 единиц. Различные шкалы соприкасаются друг с другом, например, Шор А95=Шор Д45.

Твердость по Шору. Роль в выборе материала для изготовления форм

Главный момент — это насколько легко будет извлечь модель и последующие отливки из формы.

Пример. Требуется изготовить формы с модели, изготовленной из гипса, представляющей собой стоящую балерину с вытянутыми в разные стороны руками. Лучшим выбором в данном случае будет силикон с твердостью Шор А30 или мягче, который будет обладать большей гибкостью для извлечения модели.

А вот при производстве плоских бетонных изделий, таких как тротуарная плитка, от формы не требуется большой гибкости. В данном случае отлично подойдет эластомер с твердостью Шор А70.

Как физически измерить твердость материала?

Для измерения способности материала сопротивляться вдавливанию используют специальный прибор — твердомер по Шору.

Прибор имеет специальную иглу, которую необходимо расположить на поверхности измеряемого материала. Твердомер должен быть крепко прижат к эластомеру, тогда игла пройдет в материал настолько, насколько это возможно, а стрелка на шкале покажет значение твердости.

Особенности материалов для изготовления форм

Эластичные формы-матрицы позволяют воспроизводить и тиражировать сложные фактуры и поверхности из гипса, бетона, полимербетона, полимерных ( полиэфирных и эпоксидных) смол.

Существует четыре основных вида материалов для изготовления эластичных форм: формопласт ( ПВХ), резина, силикон, полиуретан. Рассмотрим их достоинства и недостатки.

Формопласт ( ПВХ)

Самый дешевый и примитивный, но сложный в работе материал. Широко использовался до появления качественных эластомеров. Формопласт расплавляется и заливается при высокой температуре ( до 200 о С). Важно четко выдерживать температурный режим, потому что при перегревании формопласт будет не пригоден к дальнейшему использованию, поэтому необходимо специальное плавильное оборудование с регулировкой температуры. Матрицы из формопласта используются при отливке не выше 70 о С.

Формы выдерживают 450 — 1000 отливок. Рельеф повторяют на 95%. Легко перерабатываются (8 — 10 раз).

  1. Дешевизна
  2. Прочность формы по сравнению с силиконовой
  3. Не требуется добавок — катализаторов, отвердителей. Это однокомпонентный материал
  1. Токсичен
  2. Значительная усадка при охлаждении, что приводит к потере геометрических размеров
  3. При заливке ( изготовлении формы) может сильно прилипать к модели
  4. Нетермостойкий
  5. При низких температурах ( -10…- 15 о С) затвердевает
  6. Мягкость формопласта, приводящая к деформации бортов изделия в виде « пузырения»
  7. Нещелочестойкий материал, что делает невозможным его применение при работе с бетоном
  8. Требуется специальное оборудование
  9. Недолговечный материал
Резина

Находит все большее применение при изготовлении форм методом горячей полимеризации под давлением. Формы изготавливаются автоматически на высококлассном оборудовании, что позволяет обеспечить стабильность их качества.

Формы из резины выдерживают до 6000 отливок с соблюдением геометрических размеров изделий. Используются в широком диапазоне температур от -90 о С до +300 о С.

  1. Высокая абразивная устойчивость
  2. Долговечность
  3. Сохранение геометрических размеров в течение всего срока эксплуатации
  4. Резиновая поверхность формы хорошо удерживает на поверхности красящие пигменты, что дает возможность применения всех способов окраски искусственного камня
  5. Отсутствие пузырьков воздуха внутри и на поверхности формы гарантирует высокое качество изделий
  6. Практически идеальная передача фактуры натурального камня
  7. Низкая себестоимость
  1. Высокая стоимость оборудования для производства форм
Силикон

Эластомер популярный среди производителей форм, которые легко изготовить своими руками. Для создания формы используются двухкомпонентные силиконовые компаунды: основной силиконовый состав + катализатор. Этот материал легко смешивается, допускает отклонение в дозировке компонентов. Формы застывают при комнатной температуре. Имеют среднюю прочность. Выдерживают до 2000 отливок в широком диапазоне температур заливаемого материала. Если рассматривать качественный силикон на платиновой основе, то эти формы выдержат до 5000 отливок.

  1. Не токсичен ( силикон широко используется в медицине, может иметь пищевой допуск)
  2. Практически не дает усадки
  3. Высокая точность слепка
  4. Не требует дополнительных смазок
  5. Допускает заливку в широком диапазоне температур ( до 200 о С и выше)
  6. Стойкость к агрессивным средам
  7. Простота в работе
  1. Низкая химическая стойкость к щелочным материалам
  2. Умеренная прочность, сравнимая с прочностью формопласта, но уступающая прочности полиуретана
  3. Появление пузырей на боковых сторонах декоративных изделий
  4. Сложность окраски готовых изделий
  5. Высокая цена
Читайте так же:
Браслет чешуя дракона на станке
Полиуретан

Очень прочный заливочный двухкомпонентный материал для форм. Как и силиконовые, формы застывают при комнатной температуре. Необходимо четко соблюдать инструкции по смешиванию компонентов. При неправильном соотношении будет понижена прочность, непрореагировавшие компоненты вызовут разрушение формы.

При открывании упаковки, все количество сырья необходимо использовать сразу же, то есть нельзя его делить на разные порции, так как полиуретановые компоненты взаимодействуют с воздухом, влагой — происходит изменение свойств компаунда.

Под каждый материал следует выбирать конкретную марку полиуретана. Формы из полиуретана в основном предназначены для материалов, заливаемых при температуре до 70 о С.

Формы из полиуретана выдерживают до 4000 отливок.

  1. Высокие прочностные характеристики
  2. Большая гибкость
  3. Малая усадка
  4. Щелочестойкий материал
  5. Устойчив к агрессивным средам
  6. Точно передает рельеф поверхности
  7. Низкая цена ( в два раза дешевле силикона)
  1. Токсичен
  2. Боится контакта с воздухом и влагой
  3. Нельзя делить на порции, необходимо использовать весь материал сразу же
  4. Сильно прилипает ко всем материалам, требуется большое количество смазки
  5. Наличие пузырьков воздуха на поверхности формы
  6. Сложность в работе
  7. Достаточно густой вязкий материал — сложно заливать

Надеемся, информация была вам полезна. Подводя итог, хочется отметить, что какой бы материал вы не выбрали для работы, четко соблюдайте рекомендации производителя. Только так вы сможете верно оценить качество материала.

В следующей статье читайте подробнее о полиуретане.

Подписывайтесь на нас в Facebook , Vkontakte . Следите за нашими новостями.

Форма под техническую силиконовую деталь

Форма, техническую, силиконовую, деталь

Для получения изделий необходимо придать им форму.

Форма имеет ресурс и со временем изнашивается. В зависимости от частоты использования формы, ей можно выполнить из различных материалов.

При массовом и серийном выпуске формы изготавливают из металла (определённые марки алюминия и стали). В таких формах получают изделия из монолитного силикона.

При литье изделий из жидкого двухкомпонентного силикона формы изготавливают из:

  • гипса;
  • оргстекла.

Чтобы силикон лучше изъять из формы, поверхности смазывают мылом. Можно применять и другие смеси, которые можно уточнить у производителя или поставщика жидкого силикона.

Особенности

Суть технологии литья в песочные формы сводится к созданию деталей путем вливания расплавленного металла в одноразовую форму, изготовленную из формовочной смеси на основе песка. Технологический процесс создания отливок состоит из цепочки действий, обязательных для изготовления литьевой формы и ее сборки.

Производство литейных форм называется формовкой, и задействует несколько необходимых элементов:

1. Формовочная смесь, необходимая для создания литейной формы. Как правило, это кварцевый песок и глинистая или смолистая субстанция, имеющая повышенную термическую стойкость. При изготовлении литьевой формы влажную формовочную смесь для поддержания ей необходимой формы уплотняют методами сжатия или встряхивания.

2. Литейная опока, или формовочный контейнер. Служит для фиксации формосмеси в процессе ее перевозки и заливки металлом. При литье в песчаные формы в стенках опоки сделаны отверстия, служащие для облегчения просушки и выпуска газов в процессе заливки металлом.

3. Литейная модель. С ее помощью при литье в песчаные формы создают полости с формами и размером, соответствующим конструкции создаваемой отливки.

Классификация литья

Литье включает в себя множество подкатегорий, значительно отличающихся друг от друга по самым разным критериям. Классификация литья металлов на основные разновидности отображена в таблице.

  • из черного;
  • из цветного;
  • из редкоземельного;
  • из сплавов на основе черного или цветного металла.
  • центробежного типа;
  • вакуумного типа;
  • статического (неподвижного) типа;
  • непрерывного типа;
  • электрошлакового типа;
  • посредством выжимания;
  • в песчаные формы;
  • в вакуумно-пленочные формы;
  • в оболочковые формы;
  • в формы из смесей холодного твердения;
  • в кокиль;
  • в землю;
  • под давлением;
  • по моделям выплавляемого типа;
  • по моделям газифицируемого типа;
  • по моделям замораживаемого типа и т. д.
  • точное;
  • грубое;
  • прецизионное.
  • бытовое;
  • декоративное;
  • медицинское;
  • техническое;
  • художественное.
Читайте так же:
Кованая лестница с деревянными ступенями

Основными критериями считаются материал изделия и технология отлива. Поэтому стоит рассмотреть относящиеся к ним категории подробнее.

Материал отливок

Литью поддаются все существующие металлы, но их пригодность для этого процесса далеко не одинакова. Они отличаются друг от друга по своим литейным свойствам — ключевым параметрам для процесса. Главным показателем пригодности материала для литья служит его жидкотекучесть. Этот параметр отражает способность к заполнению литейной формы любой конфигурации. Степень жидкотекучести вещества находится в зависимости от следующих его характерных особенностей:

  • химического состава;
  • внутренней структуры;
  • температуры плавления.

Доклад по физике на тему: "Литье металлов" - способы и условия получения отливок

Материал для отлива должен обладать высоким значением жидкотекучести. Для этого у него, в частности, должна быть низкая температура плавления. Чем ниже этот показатель у материала, тем легче производится его отлив и, соответственно, тем меньше затрат требует производственный процесс. Именно поэтому самые востребованные и распространенные в промышленности металлы — это обладатели низкой температуры плавления.

Металлы, пригодные для литья и активно применяемые в этом процессе, делятся на три категории:

  • черные;
  • цветные;
  • редкоземельные.

Кроме того, иногда в отдельную категорию выделяются сплавы, в основу которых положены черные или цветные металлы (например, для первых это чугун с шаровидным графитом). К группе черных металлов относятся отливки из сплавов на основе железа:

  • стали;
  • ковкого чугуна;
  • литейного чугуна.

Редкоземельными металлами называются 17 элементов периодической системы Менделеева. Разумеется, по востребованности в металлопромышленности они значительно уступают масштабам литья черных и цветных металлов.

Что касается цветных металлов, то они представлены драгоценными материалами, а также веществами, не включающими в свой состав большого количества железа:

Доклад по физике на тему: "Литье металлов" - способы и условия получения отливок

  • алюминием;
  • бронзой;
  • висмутом;
  • золотом;
  • латунью;
  • медью;
  • магнием;
  • никелем;
  • оловом;
  • платиной;
  • свинцом;
  • серебром;
  • титаном;
  • цинком и т. д.

Для каждого вида материала в соответствии с его свойствами и характеристиками определены предпочтительные технологии отлива. Это позволяет произвести изделие с нужными параметрами и качествами, а также, что не менее важно, избежать брака.

Технология производства

С момента возникновения литейного производства и до настоящего времени было разработано множество различных техник отлива, отличающихся по условиям. Так как этих технологий очень много и охватить их все в рамках одного доклада невозможно, стоит рассмотреть главные из них. К основным способам литья металлов относятся следующие:

  • статический;
  • центробежный;
  • под давлением.

Доклад по физике на тему: "Литье металлов" - способы и условия получения отливок

Статическое литье выражается в заливке материала в неподвижную форму. Это самый часто применяемый метод и, вероятно, наиболее легкий и простой. Металл, который расплавили, заливают в полость неподвижной литейной емкости пока та не заполнится. Затем материал выдерживают в форме до его отвердевания.

Центробежный тип литья подразумевает заливку расплавленного материала в специальную металлическую или песочную форму, которая вращается вокруг оси (горизонтальной или вертикальной). Этот способ отлива отличается экономичностью, к тому же для производства определенных видов продукции он подходит гораздо больше, чем отлив статического типа. К такой продукции относятся кольца и трубы осесимметричного типа и многое другое. Особым спросом пользуются изготовленные центробежным способом заготовки с формой тел вращения — это всевозможные втулки, роторы, гильзы и т. д.

Метод отливки под давлением отличается:

  • высокой производительностью;
  • высоким качеством;
  • точными размерами изделия, что сводит потребность в его последующей механической обработке к минимуму.

Доклад по физике на тему: "Литье металлов" - способы и условия получения отливок

Суть процесса выражается в следующем — автоматический литейный механизм наполняет специальную пресс-форму из металла (матрицу для отливки) расплавленным материалом под давлением в диапазоне 7−700 МПа. Отливки, произведенные таким методом, широко применяются в качестве составных деталей при сборке автомобилей, компьютеров и большой части бытовой техники.

Стоит также отметить, что различные виды литья металлов могут применяться как по отдельности, так и в объединенном (совмещенном) варианте — например, литье электрошлакового типа в кокиль и т. п.

Изучение процесса литья входит в школьную программу и относится к физике за восьмой класс. Такой доклад на тему литье металлов поможет учащимся в усвоении изучаемого материала.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector