Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
1 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды перфорированных металлических листов и методы их изготовления

Виды перфорированных металлических листов и методы их изготовления

На сегодняшний день, для осуществления перфорирования чаще всего используют координатно-пробивной станок. Металлический лист закрепляется на рабочей поверхности станка. По мере его движения и попадания в точки, заранее отмеченные в специально созданной матрице, пуансон выполняет пробивку сквозного отверстия с мощностью до 200 тонн.

Достоинства перфорированного металла:

  • широкий спектр сфер применения;
  • невысокая стоимость;
  • небольшой вес изделия;
  • отсутствие необходимости в дополнительной обработке;
  • металл имеет законченный дизайнерский вид.



Гибка металла

Осуществляем промышленную гибку листового металла — на автоматических листогибочных станках с ЧПУ.

Доставка готовой продукции собственным транспортом по Москве, Московской области, регионы РФ и Республику Беларусь!

Гибка листового металла листогибочным станком

Производственные мощности нашего оборудования позволяют производить гибку листового металла из черного проката и нержавеющей стали по параметрам заказчика.

Информация об услуге

Области применения гнутого листа

Для увеличения жесткости металлических конструкций применяют различные конфигурации изогнутого листа а в частности уголок гнутый.

Он также используется для строительства вентилированных фасадов и во многих других областях.

Угол гнутый получают из холодного листа металла путем гибки на листогибочном оборудовании.

Варианты изготовления гнутого уголка:

    — Полоса металла укладывается на нижний стол с матрицей. Под действием гидравлики сверху двигается пуансон. Прикладывая давление, происходит получение угла гнутого. — Лист металла пропускается через вальцы. Постепенно сдвигая их при каждом проходе, получают угол гнутый. При таком методе гибки можно получать поверхности разной формы: цилиндрические, сферические, конусные и другие.

Основным условием при получении уголка гнутого является отсутствие изменений
свойств металла при обработке. Как первый, так и второй способ оставляют
структуру металла на местах сгиба неизменной. При этом лист металла может иметь
толщину до 10 мм.

Технические возможности листогибочного станка

Галерея производства

Отправить запрос

Основные виды гибки металла

Гибка листового металла на гидравлическом прессе.

Гибка металла на прессе

Гибка листового металла представляет собой процесс обработки стального листа, в процессе которого им придается необходимая форма.

Стальной лист укладывают на гибочные матрицы нижнего стола. Стальной лист может иметь различную толщину до 10 мм и длину до 6 метров в зависимости от назначения. Под действием поршней цилиндров установленных на верхнем столе пуансоны приближаются к листовому металлу, уложенному на матрицах нижнего стола. После контакта пуансона с листовым металлом сила давления начинает увеличиваться, и пуансон задавливается в металлический лист или в листовой металл , деформируя его вначале в области упругой деформации, а затем в области пластической деформации, что позволяет получить определенный изгиб листового металла. Все те слои металла, что располагаются вдоль оси изгиба, по своим размерам остаются неизменными, поэтому все расчеты проводятся именно с ориентировкой на данные слои металла.

Гибка листового металла на вальцах.

Гибка металла на вальцах

Известно много способов гибки заготовок в холодном и горячем состояниях. В основном используется гибка металла в холодном состоянии на гибочных машинах, листогибочных гидравлических прессах и трех- или четырех-валковых листогибочных вальцах.

На листогибочных вальцах выполняют вальцовку листовой стали для образования цилиндрических, конических, сферических и седлообразных поверхностей и кольцевую гибку (вальцовку) .На роликогибочных станках производят вальцовку уголков, швеллеров, труб и двутавровых балок. Во избежание структурных изменений, появления значительного наклепа и полной потери пластических свойств стали, при холодной гибке заготовок, остаточное удлинение не должно выходить за границы предела текучести. При изготовлении гнутых профилей на листогибочных прессах внутренние радиусы закруглений для конструкций из углеродистой стали, воспринимающих статическую нагрузку, должны быть не менее 1,2 толщины листа, а для конструкций, воспринимающих динамическую нагрузку, не менее 2,5 толщины листа. Для листовых деталей из низколегированных сталей минимальные значения внутренних радиусов закругления должны быть на 50 % больше, чем для углеродистой стали.

Читайте так же:
Домкрат гидравлический 3т титан подкатной в кейсе

Схема вальцевания листового проката

Листогибочные вальцы имеют три или четыре горизонтальных валка, на которых гнут листовую сталь, максимальная ширина которой 2100—8000 мм при максимальной толщине 20—50 мм. Наибольшее распространение имеют трехвалковые вальцы с пирамидальным расположением вальцов . Два приводных нижних валка вращаются в одном направлении. Верхний валок перемещается по высоте и вращается в результате трения между валками и изгибаемым листом. Один подшипник верхнего валка может откидываться в сторону, для того чтобы можно было извлечь согнутую деталь. Перед гибкой листовых деталей цилиндрической формы подгибают оба торца листа на подкладном листе. Подкладной лист должен иметь ширину, в 2 раза превышающую расстояние между осями нижних валков, а радиус гибки должен быть меньше на 10—17 % радиуса гибки детали с учетом упругой деформации стали. Толщина подкладного листа обычно принимается 25—30 мм, однако она должна быть не менее 2-кратной толщины вальцуемого листа, а мощность вальцов должна быть достаточной для гибки листа в 3 раза больше, чем вальцуемый. После подгибки подкладной лист снимают и приступают к вальцовке, для чего листы пропускают через вальцы несколько раз в обоих направлениях. Степень изгиба листа регулируется подъемом или опусканием верхнего валка .

Оба способа позволяют выполнять гибку листа до 6 метров, металл может быть при этом как черный, так и нержавеющий. Большим преимуществом уголка гнутого можно считать возможность изготовления с самыми различными размерами полок. Уголок может быть симметричным, но возможно производства разнополочного с заданными параметрами.

Гибка стального листа в основном применяется для изготовления деталей различных форм методом холодной гибки(пример: гнутый уголок, гнутый швеллер и др.)

Используемое оборудование для координатной пробивки металла в Москве и СПб

В компании «АМП» все типы перечисленных операций выполняются на комбинированном координатно-пробивном прессе с угловыми ножницами с ЧПУ Advanced Machinery AMPS. Это современное профессиональное оборудование с широкими возможностями обработки различных металлов.

Advanced Machinery AMPS - комбинированный координатно-пробивной пресс с угловыми ножницами

Ограничения в работе оборудования:

  • Максимальный размер листа — 125 х 300 см;
  • Длина реза — 80 х 125 см;
  • Максимальный вес заготовки — 150 кг;
  • Максимальная толщина заготовки — 5 мм (зависит от металла);
  • Минимальная толщина заготовки — 0,5 мм.

Сверление и пробивка отверстий

Производство многих деталей из металла предполагает создание в конструкции различного вида отверстий. Они могут быть сквозными или глухими. Сверление отверстий осуществляется при проведении слесарных работ. Эти операции позволяют получить отверстия различного диаметра и необходимой глубины. Технология сверления отверстий в металле приводится в соответствие с технологической картой. На чертеже указывают размеры отверстия, величину допуска, конструктивные особенности (например, постоянный или изменяемый диаметр, снятие фаски с одного или обоих краёв и так далее).

Процесс предполагает последовательное удаление слоя металла в окружности заданного диаметра с помощью режущего инструмента. Сверление металла объединяет два вида движения – вращательное и поступательное. Чтобы получить необходимые размеры отверстия в металлических заготовках необходимо точно выдерживать следующие параметры технологического процесса:

  • скорость вращения режущего инструмента;
  • скорость горизонтального или вертикального перемещения (в зависимости от взаимного расположения заготовки и сверла).

Отверстие в металле получается с заданными параметрами только при правильно выполненной подготовительной и основной операции, а также выборе необходимого оборудования и режущего инструмента. Часто для получения требуемой точности выполняют предварительное сверление. Оно называется черновое. Производится операция с пониженным классом точности. Далее осуществляется операция чистовой обработки с применением высокоточных станков и инструмента для металлических заготовок.

Читайте так же:
Какое масло нужно заливать в компрессор

Сам процесс производится в различных режимах: с применением ручного инструмента (дрели или другого инструмента), специальных сверлильных или металлорежущих станках.

Во всех случаях для получения необходимого отверстия применяют различные виды свёрл. На сверлильных станках патрон с зафиксированным сверлом вращается и подводится к поверхности заготовки. На металлорежущих станках сверло закрепляется в задней бабке станка, а заготовка вращается. Второй способ позволяет получить более высокую точность отверстия и стенок полученного отверстия.

В зависимости от задач для обоих методов применяют следующие виды свёрл:

  • спиральные (наиболее распространённый вид этого инструмента);
  • с напаенными пластинками на режущую кромку;
  • центровочные;
  • пушечные;
  • перьевые (применяются для сверления отверстий в заготовках из любых пород древесины).

Спиральные свёрла своей поперечной кромкой оказывают давление на поверхность металла. На этот процесс приходится более 65% усилия при вращательном и поступательном движении. В этот момент происходит значительное повышение температуры, как поверхности заготовки, так и передней кромки сверла. Поэтому необходимо правильно соблюдать тепловой режим в процессе сверления.

Для ускорения процесса резания в спиральных свёрлах применяют так называемую двойную заточку. Она позволяет более эффективно работать по наиболее твердым маркам металла, в том числе по чугуну. Такая заточка приводит к увеличению ширины стружки, снижается величина главного угла, повышается стойкость и долговечность сверла.

Технология создания центровочных отверстий предполагает применение специальных центровочных свёрл. Они изготавливаются из инструментальной стали и имеют двустороннюю комбинированную конструкцию.

Нанесение на режущую кромку сверла пластин, обладающих повышенной прочностью, позволяет использовать их для сверления изделий из чугуна, металла повышенной твёрдости, плотных строительных конструкций (из бетона, камня, керамического гранита и так далее).

Перовые свёрла отличаются конструкцией режущей кромки. Она выполнена в форме пластин. Обычно они применяются для изготовления отверстий в древесных заготовках. Иногда специальные перовые свёрла применяются для изготовления отверстий в твёрдых поковках и некоторых видах литья.

Режимы сверления

Для получения точных и качественных отверстий необходимо соблюдать режимы и технологии всех операций. Сверление металла предполагает соблюдение следующих режимов:

  • выбор необходимого диаметра и типа сверла;
  • скорости и глубина резания;
  • скорость и точность подачи (сверла или заготовки);
  • угол контакта режущей поверхности с заготовкой;
  • температуры нагрева заготовки и сверла (обеспечение охлаждения, в случае необходимости).

Выполнение всех режимов позволяет получить отверстие в металле, удовлетворяющее условиям конструкторской документации. Правильно выбранный режим повышает точность обработки и продлевает срок службы режущего инструмента. Для выбора режимов сверления металлических изделий разработаны специальные таблицы. Они включают точные параметры режимов резания. Например, зная марку стали и диаметр используемого сверла можно с помощью данных переводной таблицы можно установить скорость резание. Это позволит точно настроить скорость вращения шпинделя применяемого станка. Для этого используют переводную таблицу, которая нанесена на специальную пластину и закреплена на лицевой панели каждого станка.

В отдельных случаях применяют предварительное сверление. Оно подготавливает черновое отверстие для дальнейшей обработки (фрезерования или развёртки). Если заготовка достаточно толстая или необходимо получить глубокое отверстие применяют поэтапный режим изготовления.

Типы отверстий и методы их сверления

В теории металлообработки все отверстия делятся по следующим признакам:

  • назначению;
  • геометрическим размерам и глубине;
  • степени обработки.
Читайте так же:
Вентилометр предназначен для измерения

По назначению их подразделяют: для крепления двух и более элементов, последующего нарезания резьбы, вставки отдельных элементов конструкции.

По второму признаку рассматривают следующие виды:

  • сквозные;
  • глухие (в том числе глубокие);
  • половинчатые;
  • большого диаметра.

Особое место занимают отверстия, которые подготавливают для нарезания внутренней резьбы. В этом случае сверление и рассверливание отверстий производиться с учётом будущего диаметра вкручиваемого элемента, обладающего наружной резьбой. Для каждого из отверстий выбирают свои способы сверления.

Так как сверление это процесс механического резания металла, поэтому для получения желаемого результата следует выбрать необходимые методы обработки. Для производства сквозных отверстий в деталях необходимо продумать систему их крепления, которая не позволит повредить поверхность, находящуюся за деталью. Наиболее целесообразно применять тиски или струбцины.

Для изготовления глухих или половинчатых отверстий следует предусмотреть точную остановку сверла, которое обеспечит необходимый размер. Сверление больших отверстий предполагает применение специального оборудования. При необходимости получения отверстий разного диаметра следует подобрать требуемый набор свёрл или применять станки с числовым программным управлением. Они позволят автоматически производить замену сверла на инструмент с заданным диаметром.

Оборудование и приспособления для сверления

Для каждого из этапов разработан инструмент для сверления отверстий. На подготовительной стадии применяются следующие инструменты, позволяющие производить точную разметку места положения будущего отверстия. Для этого применяют: керн, специальный шаблон или кондуктор. Керн представляет собой хорошо заточенный стержень из прочной инструментальной стали. С его помощью наносят углубление на поверхности заготовки, в точке, где планируется произвести сверление. Попадая в это углубление, сверло не скользит по поверхности и производится точное сверление.

Для повышения производительности на предприятиях с массовым производством изготавливают специальные шаблоны. Они позволяют производить разметку мест будущих отверстий у однотипных заготовок. Специальные шаблоны применяют для высверливания на цилиндрических поверхностях. Их изготавливают из стальной полоски, согнутой под прямым углом. На одной из поверхностей сверлят небольшое отверстие, которое в дальнейшем позволит керном наносить отметку на цилиндрической поверхности.

Для получения повышенной точности разметки, соблюдения вертикального положения сверла и соблюдения заданного расстояния, между отверстиями применяется инструмент называемый кондуктором. Кроме этого его применяют при сверлении тонкостенных изделий, для которых не возможно сильное механическое воздействие (например, удар молотка по керну).

Кроме этих изделий применяют инструменты и приспособления позволяющие производить сверление дрелью при её жесткой фиксации. С этой целью применяю:

  • направляющий фиксатор;
  • удерживающая стойка;
  • кондуктор для направления движения сверла.

Первые два приспособления изготавливаются под конкретную конструкцию электродрели. Кондуктор позволяет точно направлять сверло к месту будущего отверстия. Его успешно используют для размеров, не превышающих 20 миллиметров. Поэтому при изготовлении отверстий большого диаметра с помощью кондуктора производят предварительное рассверливание.

Все эти проблемы легко решаются при применении сверлильных или токарных станков. Сверлильные станки делятся на три категории:

  • универсальные;
  • специализированные;
  • специальные.

Они классифицируются по следующим признакам:

  • конструкцией стола;
  • уровню автоматизации;
  • количеству имеющихся шпинделей;
  • степени точности;
  • наличию дополнительных возможностей.

Первая категория станков позволяет решать практически весь спектр задач по производству отверстий. Серьёзным ограничением служит допустимое расстояние, на которое может двигаться патрон с закреплённым сверлом. Это обстоятельство не позволяет производить сверления на большую глубину. В этом случае применяют специализированные станки. Для повышения производительности труда и увеличении количества выпускаемых однотипных деталей конструируют специальные агрегаты. Они способны выполнять перечень необходимых операций с высокой точностью и скоростью.

По конструкции такие станки выпускаются с одним или несколькими шпинделями. Конструкция стола отличается многообразием: обычные, плавающие, подъёмные и другие. Уровень автоматизации определяется способом выполнения операций сверления. Самыми простыми станками являются ручные и механические. Более совершенными являются автоматические и станки с числовым программным управлением.

Читайте так же:
Как правильно пользоваться пенным пистолетом

Кроме сверлильных станков для решения этих задач используют различные токарные станки.

Для получения отверстий на токарном станке в шпинделе передней бабки закрепляют сверло, а в задней бабке крепят заготовку.

На токарных станка можно выполнять весь перечень операций связанных с получением отверстий: непосредственно само сверление, рассверливание с последующим развёртыванием или зенкованием.

ПРОБИВКА МЕТАЛЛА

Услуги по пробивке отверстий в металле — одни из самых популярных в области металлообработки. Изготавливаемые этим способом изделия востребованы и широко используются во многих отраслях – производстве мебели, вентиляционных решеток, витрин, стеллажей, рекламных конструкций и др.

Этот процесс позволяет создавать отверстия необходимых размеров в листовом металле в точном соответствии с техническим заданием.

СПОСОБЫ ПРОБИВКИ МЕТАЛЛА

Пробивка металла производится следующими способами:

  • Ручной;
  • С помощью механического, пневматического, гидравлического пресса и пресс-ножниц;
  • С помощью координатно-пробивных станков.

Сегодня, когда технологический прогресс идет вперед, ручной способ обработки признается все менее эффективным и наиболее трудозатратным. К тому же он невозможен для крупносерийного производства.

Пробивка металла с помощью гидравлических прессов и координатно-пробивных станков с ЧПУ происходит с высокой скоростью и точностью. Использование таких станков позволяет полностью автоматизировать операции, существенно сократить производственные время- и трудозатраты, а также работать с любыми объемами продукции.

Самый распространенный способ пробивки — обработка с помощью пресс-ножниц. Предварительно размеченная керном заготовка размещается на матрице и отверстие выдавливается опусканием пуансона. Такой вариант медленнее ЧПУ станка и подходит лишь для небольших объемов производства.

Автоматизированный ЧПУ процесс намного проще. Металл размещается и закрепляется на столе, далее запускается программа. По заданным координатам сначала производится фиксация материала, а затем ударом пробойника выдавливается отверстие. При этом пуансон опускается лишь до половины толщины заготовки, затем выдавливаемая часть под влиянием деформирующих сил прорывается по периметру и отделяется от заготовки.

ПРЕИМУЩЕСТВА И НЕДОСТАТКИ ТЕХНОЛОГИИ

По сравнению с операциями сверления и фрезерования, пробивка имеет следующие преимущества:

Как происходит пробивка

Расположение отверстий на листе, их размеры и форма (круглая, квадратная, многоугольная) – все это определяется заранее, и вводится в координатно-пробивные прессы с ЧПУ (числовым программным управлением). Таким образом управляющая программа содержит в себе все необходимые данные для выполнения обработки, и вмешательство человека сводится к минимуму.

Чтобы начать операцию, нужно закрепить металлические заготовки (например, стальные листы) на рабочем столе. Для этого предусмотрено наличие специальных зажимов. Далее лист перемещается, к нему опускается прижимное кольцо, надежно удерживающее заготовку, и только после этого следует резкий удар пробойником – пуансоном. Так формируется ряд последовательных отверстий, после чего металлоконструкции снимаются со станка.

Пробивка отверстий в листах и профиле

Одна из самых распространенных услуг, в которой востребованы станки и более простое для работы оборудование, — пробивка отверстий в листовом металле. Поэтому правильнее рассмотреть технологию работы устройства именно на основе пробивки листа.

Вначале заготовку укладывают на стол пресса и фиксируют при помощи зажимов. Затем закрепленный материал помещают под револьвер с пробивным инструментом. Лист плотно прилегает к матрице револьвера при помощи съемника (прижимного кольца), а далее верхняя часть устройства – пуансон – производит пробивку. Потом устройство под действием возвратного механизма принимает первоначальное положение и готово к выполнению нового отверстия.

Читайте так же:
Автозарядное устройство для автомобильного аккумулятора

Пробивка отверстий в металле сегодня полностью автоматизирована

Пробивка отверстий в профиле или листе осуществляется за доли секунды. А в целом всего за минуту современный станок с ЧПУ способен пробить металл до полутора тысяч раз.

Количество возможных «выстрелов» револьвера зависит от сложности исходной детали. Например, пробивка отверстия в трубе — более трудоемкая и, соответственно, более дорогостоящая операция.

Но в целом при помощи цифрового оборудования получается действительно быстрая и демократичная пробивка отверстий, цена на которую приемлема для любого заказчика.

Виды резки металла и используемое для этой цели оборудование

Существующие виды резки металла можно разделить на три группы:

  1. К первой относятся механические способы: ленточнопильный, а также продольной и поперечной резки.

Для ленточнопильной резки применяют специальные станки. Различают несколько их разновидностей, но все они работают схожим образом и разрезают деталь ленточной пилой. При наличии компьютерного управления такие станки обеспечивают точность реза до 0,05 мм. Подобный способ резки дает чистые кромки, не перегревает металл, но фигурную заготовку с его помощью изготовить нельзя.

Ленточнопильная резка

Применение ленточной пилы оптимально для работы с фасонным прокатом

При использовании продольной резки лист металла пропускают через режущий блок, в состав которого входит вал с режущими дисками. Такие станки удобны для получения из листового металлопроката полос или лент. Они способны резать металл толщиной до 1,5 мм со скоростью до 300 м/мин.

Продольная резка

Продольную резку применяют только для получения из тонколистового проката полос или лент

Для поперечной резки используют станки, в которых заготовки в виде полос режут на детали простой формы, пропуская через систему режущих дисков. Такой способ тоже подходит только для тонкого проката.

  1. Ко второй группе относятся термические способы: газокислородный и плазменный.

Чтобы разрезать металл с помощью газокислородной резки, применяют два газа: пропан или ацетилен и кислород. С помощью первого газа металл нагревают до +1200…1300 °С. Кислород нужен для поддержания горения. Таким способом можно разделывать металлы толщиной до 300 мм и получать детали любой формы.

Газокислородная резка

Газокислородную резку применяют для работы с толстым прокатом

Для выполнения плазменной резки на металл воздействуют струей ионизированного газа, который нагревают до +15 000…30 000 °С и разгоняют с помощью электрического поля до скорости 1500 м/с. Этот способ позволяет работать с любыми металлами толщиной до 100 мм и дает возможность получить деталь любой формы с чистыми кромками.

Плазменная резка

Плазменную резку можно использовать для толстого проката

  1. К третьей группе относится высокоточный способ: лазерный. По производительности он похож на плазменную резку, но вместо плазмы используют лазерный луч. Для работы с листами толщиной до 10 мм этого достаточно. Для бо́льших толщин нужно дополнительно использовать вспомогательный газ: азот, аргон или кислород. Он нужен для выдувания частиц расплавленного металла в месте реза. Лазерная резка подходит для работы с металлами толщиной до 16 мм, обеспечивает высокую точность деталей (отклонение не более 0,05 мм) и позволяет получить изделия любой формы.

Лазерная резка

С помощью лазерной резки можно изготавливать детали любой формы с высокой точностью

Для каких целей используют резку

Резку металла используют для получения из листового металлопроката заготовок простой или сложной формы. Способ резки подбирают в зависимости от толщины металла, его марки и формы будущей детали или заготовки.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector