Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Штамповщик: описание професии, образование, зарплата

Штамповщик: описание професии, образование, зарплата

Рабочим профессиям в современном мире уделяется все больше времени. Заводы для молодежи не самые привлекательные варианты трудоустройства. Однако есть и те, кому подобное ремесло по душе. Штамповщик – важная, востребованная профессия на современном рынке труда. Об основных функциях заводских рабочих и не только поговорим ниже.

Автоматические высекальные машины. Типовое построение

Bobst Centerline ER

Автоматические высекательные машины (ещё их называют штанцагрегаты) – наиболее часто используемое оборудование для высокопроизводительной высечки картонного и гофрокартонного кроя при изготовлении упаковки (коробок, ящиков и прочее). Машины работают по принципу “плоской” высечки и позволяют в одном цикле из предварительно запечатанной прямоугольной заготовки получить на выходе высеченную по контуру и отбигованную картонную развёртку, которую далее нужно только скрепить скобой, склеить, либо защёлкнуть на клапан (коробка самоскладное дно), чтобы получить готовую продукцию – картонные коробки.

типовая схема построения высекального пресса Bobst

типовая схема построения высекального пресса Bobst

Самонаклад

Заготовки загружаются в каскадный самонаклад высекальной машины в виде стапеля. Здесь вакуумная головка с помощью присосов и отсекателей поднимает и отделяет один верхний лист со стопы и подаёт его на стол равнения. Для повышения производительности штанц-автоматов самонаклады могут быть оснащении опцией безостановочной загрузки стапеля “non-stop” и специальными стальными пластинами.

таскалка Bobst SP 102 (в сборе с захватами и креплениями)

таскалка Bobst SP 102 (в сборе с захватами и креплениями)

Стол равнения

Стол равнения с помощью двух боковых марок (тянущей и толкающей) позволяет точно позиционировать заготовку по двум направлениям – по одной из сторон и переднему упору. Далее она передаётся за переднюю кромку таскалкам в захваты цепного транспортёра, который проводит лист в зону высечки и далее через всю высекательную машину к приемному стапелю.

стол равнения штанц-автомата Bobst sPeria 106-E

стол равнения штанц-автомата Bobst sPeria 106-E

Штанцевальная секция (секция высечки)

Процесс высечки (штанцевания) происходит посредством придавливания (плоский удар) одного листа штанцевальной плитой к высекальному штампу (или ещё называют штанцформа). Механизм вертикального перемещения нижней штанцплиты может быть выполнен в виде рычажного (однорычажный или системой двойных рычагов) или кулачково-рычажного механизма с электромеханическим или гидравлическим приводом. Плоская штанцформа представляет собой плоское фанерное основание с прорезанными в нем пазами, в которые вставлены высекальные (режущие), биговальные, перфорационные, рицовочные и др. стальные линейки (ножи). Штанцформа под каждое конкретное изделие изготавливается индивидуально, устанавливается в машину и может быть использована многократно, до полного износа ножей или ухудшения качества высечки.

Читайте так же:
Как самому сделать пескоструйный аппарат

высекательная секция TMZ EWT-106

высекательная секция TMZ EWT-106

Секция удаления облоя

Секция для удаления облоя является опцией и не обязательно присутствует в высекательной машине. Обычно производители в марке машины указывают на наличие такой секции. Например, модельный ряд высекальных прессов Heidelberg начального уровня Varimatrix включает в себя модификации “С” (только высечка) или “CS” (высечка и удаление облоя), а также модель “CSF”, оснащенная, кроме всего прочего, модулем для горячего тиснения фольгой.
Верхняя часть оснастки для удаления отходов подобна высечному штампу (тоже состоит фанерной основы с прорезанными в нем пазами и отверстиями), но вместо ножей установлены детали, выполняющие роль пуансонов. Они проталкивают отходы через отверстия в нижней части оснастки для удаления отходов. Нижняя часть оснастки для удаления облоя представляет собой лист плоской фанеры с вырезанными в ней по оригинальной конфигурации удаляемых отходов отверстиями. По требованию заказчика может быть также изготовлена оснастка для разделения отходов друг от друга и оснастка для отделения передней отходной кромки.

секция отделения отходов высекальной машины Bobst

секция отделения отходов высекальной машины Bobst

Секция для разделения заготовок

Данная секция также является опционально поставляемой и позволяет разделить уже высеченные заготовки, посредством разрушения перемычек между ними. Заготовки на выходе из секции высечки, даже после удаления облоя, должны быть связаны между собой, иначе они выпадут вместе с облоем. В секции разделения с помощью специальной оснастки (верхней и нижней) происходит полное разделение заготовок, их стапелирование и постепенный вывод на приемный стол, в результате чего продукция сразу может быть подвергнута дальнейшей обработке, например склейке в фальцевально-склеивающей машине (ФСМ).
Производители маркируют оборудование для изготовления упаковки с данной опцией по-разному:

  • компания Iberica AG добавляет в название машины индекс “K”. Модели штанцагрегатов с секцией разделения заготовок Iberica JRK-105, Iberica TRK-105, Iberica SRK-144 и т.п.,
  • компания Bobst Group SA добавляет индекс “ER”. Модели Bobst SP 102-CER, Bobst SP 104-ER, Bobst EXPERTCUT 106 PER, Bobst SP 130-ER и др.

оснастка для разделения высеченных заготовок (фирма "Штанцтехнология", г. Харьков)

оснастка для разделения высеченных заготовок (фирма “Штанцтехнология”, г. Харьков)

Выклад

В приемно-выводном устройстве высекальной машины без секции разделения заготовок происходит торможение и укладка в стопу целых листов, либо заготовок, скрепленных засечками.

выклад с разделением заготовок ER и без E в машинах Bobst

выклад с разделением заготовок ER и без E в машинах Bobst

Читайте так же:
Из чего состоит гидравлический пресс

На этом этапе может удаляться передняя кромка листа. Так же, как и в самонакладе для безостановочной работы могут быть выполнены в комплектации “non-stop” для выгрузки стапеля без остановки.

Типы оборудования

В настоящее время выпускается несколько моделей прессов для штамповки отверстий в металле:

  • Гидравлические станки – успешно применяют для обработки заготовок стандартной толщины и толстостенные изделия. Усилие воздействия на поверхность металла составляет здесь от 150 до 2000 тонн. В перечень выполняемых операций входят листовая и объемная штамповка, ковка, гибка, прочие аналогичные технологические приемы. Основа конструкции гидравлического пресса – два сообщающихся цилиндра различного диаметра, наполненных рабочей жидкостью. В каждом цилиндре имеется подвижный поршень, создающий давление и перемещающийся в результате его воздействия. Величина усилия пресса определяется разницей диаметров его цилиндров.
  • Радиально-ковочные прессы – формовочные станки, изготавливающие из нагретых болванок цилиндрические изделия. Нагрев заготовки происходит в индукционной печи, после чего изделие поступает по конвейеру в зону обработки и проходит через ковку благодаря действию захватных механизмов. Формирование изделия осуществляется бойком на шатуне, который двигают четыре вала с эксцентриковыми буксами, а пружинная муфта удерживает деталь в момент ее обработки.
  • Электромагнитные прессы – сравнительно новый вид оборудования. В основу его работы положен принцип электромагнитного воздействия. Через проволочную катушку на сердечнике проходит электрический ток. Сердечник воздействует на рабочий механизм станка и запускает его в работу. Основные преимущества такого оборудования – высокая производительность и экономичность, что самым положительным образом сказывается на себестоимости готовых изделий.

В зависимости от типа обрабатываемой заготовки, для нее выбирают листовую или объемную штамповку. Первым способом изготавливают изделия из листового металла – посуду, оружие, детали приборов и механизмов, ювелирные изделия, комплектующие для нужд машиностроения. С помощью специальной формы изделие приобретает законченный вид и не нуждается в дальнейшей обработке.

Высота оси900 мм
ПитаниеСеть переменного тока 380 В, частота 50 Гц, потребляемая мощность в зависимости от ширины рулона
Параметры рулона
Ширинаот 100 до 600 ± 10 мм
Внутренний диаметр рулона540 или 640 мм.(с проставками)
Скорость вращения Вала0-25 об/мин
Тип приводаЧастотно – регулируемый, асинхронный
Режимы работыАвтоматический – с остановками по провису петли, для контроля укомплектован стойкой с датчиками нижнего положения петли и верхним для аварийной остановки
Ручной, от кнопки
Режим реверса
Тип зажима рулонов (в зависимости от комплектации)Ручной, с помощью винта
Автоматический от кнопки
Габаритные размерыДлина – 1200 мм Ширина – 1200 мм Высота – 1200 мм
Читайте так же:
Как снять фаску с доски

Наша компания разрабатывает и выпускает разматыватель рулона со встроенным правильным устройством на пять валков.
Опции:

3D схема Приводного размотчика с правильным устройством и подъемной тележкой.

  • Подъемная транспортировочная тележка;
  • Ручной зажим рулона;
  • Электрический зажим рулона;
  • Пневматический зажим рулона;
  • Система автоматического контроля натяжения полосы;
  • Антираспушитель рулона и другие опции по требования Заказчика.

Виды штамповочных технологических операций и оборудования

Штамповка как метод обработки заготовок из металла бывает:

  • горячей;
  • холодной.

Первая подразумевает, что металл подвергается обработке в нагретом состоянии. Большим преимуществом горячей штамповки является то, что при ее выполнении характеристики обрабатываемой заготовки улучшаются (в частности, структура металла становится плотнее и однороднее). Между тем на поверхности металлических заготовок, обрабатываемых по технологии холодной штамповки, не создается слой окалины, при этом размеры готовых изделий получаются более точными, а их поверхность – более гладкой.

Горячая штамповка часто заменяет ковку, обеспечивая более точное соблюдение размеров

По типу заготовки, подвергаемой штамповке, такая технологическая операция может быть листовой или объемной. Штамповка первого вида применяется для обработки заготовок из листового металла, по такой технологии производят:

  1. посуду;
  2. ювелирные изделия;
  3. оружие;
  4. оборудование и инструменты медицинского назначения;
  5. детали часов, бытовой, климатической техники и электротехнического оборудования;
  6. детали для комплектации автомобильной техники;
  7. детали станков и другой машиностроительной продукции.

Штамповка листового металла на координатном револьверном прессе

Готовые изделия из металла, полученные по технологии листовой штамповки, не нуждаются в дальнейшей доработке. Формирование их геометрических параметров при выполнении объемной штамповки происходит в специальных формах, в которых горячий или холодный металл подвергается продавливанию.

Станок пресс обычно используется при:

  • производстве заготовок из металла методом ковки;
  • запрессовке и выпрессовке валов, подшипников и шестеренок;
  • выполнении штамповки листового и объемного типа.

Однокривошипный механический пресс К2130 относится к оборудованию двустоечного типа

Прессовальное оборудование механического типа по своему конструктивному исполнению может быть:

  • эксцентриковым;
  • кривошипным.

Кривошипные станки используются как для холодной, так и для горячей штамповки металла. Применяется это штамповочное оборудование и для выполнения таких технологических операций, как вытяжка, вырубка и прорубка. Пресс гидравлический используется для штамповочных и кузнечных технологических операций с объемными металлическими заготовками.

Штамповочный цех холодной обработки металла

По своим функциональным возможностям прессовальные станки подразделяются на следующие виды:

  • универсальные;
  • специальные;
  • специализированные.

Универсальный прессовочный станок обладает самыми широкими функциональными возможностями, использовать такое оборудование можно для выполнения практически любой ковочной операции. Специализированные штампы или прессы применяются для реализации одного технологического процесса. Минимальной функциональностью обладают специальные прессы, которые используются для штампования изделий одного вида, при этом в основе их работы лежит одна технология.

Гидравлические прессы

Гидравлические ковочные прессы используют жидкость для создания давления в гидравлическом цилиндре, что приводит к движению ползуна. Скорость и усилие можно точно контролировать с помощью соответствующей системы. Гидравлические ковочные прессы обычно работают при относительно низких скоростях деформации. Одним из важных аспектов гидравлических ковочных прессов является то, что они ограничены по силе с ограничением мощности и скорости в зависимости от используемой гидравлической системы.

Гидравлический пресс

Хотя сам гидравлический ковочный пресс не очень сложен, необходимые гидравлические и управляющие системы усложняют задачу. Из-за большого тоннажа, доступного на некоторых гидравлических прессах, кованые детали иногда могут быть очень большими и очень длинными. Способность производить длинные экструзии или изотермические поковки является уникальной для этого типа пресса.

Как работает гидравлический пресс

Чтобы понять, как работает этот механизм, нужно вспомнить, что такое сообщающиеся сосуды. Этим термином в физике называют сосуды, соединенные между собой и заполненные однородной жидкостью. Закон о сообщающихся сосудах говорит, что находящаяся в покое однородная жидкость в сообщающихся сосудах находится на одном уровне.

Если мы нарушаем состояние покоя жидкости в одном из сосудов, например, доливая жидкость, или оказывая давление на ее поверхность, чтобы привести систему в равновесное состояние, к которому стремится любая система, в остальных сообщающихся с данным, сосудах повысится уровень жидкости. Происходит это на основании другого физического закона, названного по имени ученого, сформулировавшего его – закона Паскаля. Закон Паскаля заключается в следующем: давление в жидкости или газе распространяется во все точки одинаково.

princip_raboty_i_ustrojstvo_gidravlicheskogo_pressa_3

На чем же основан принцип работы любого гидравлического механизма? Почему человек может с легкостью поднять автомобиль, весящий больше тонны, чтобы поменять колесо?

Математически закон Паскаля имеет такой вид:

Давление P зависит прямо пропорционально от приложенной силы F. Это понятно – чем сильнее давить, тем больше давление. И обратно пропорционально от площади прилагаемой силы.

Любая гидравлическая машина представляет собой сообщающиеся сосуды с поршнями. Принципиальная схема и устройство гидравлического пресса показаны на фото.

Представьте, что мы надавили на поршень в большем сосуде. По закону Паскаля в жидкости сосуда начало распространятся давление, а по закону о сообщающихся сосудах, чтобы скомпенсировать это давление, в малом сосуде поршень поднялся. Причем, если в большом сосуде поршень сдвинулся на одно расстояние, то в малом сосуде это расстояние будет в несколько раз больше.

Проводя опыт, или математический расчет, несложно заметить закономерность: расстояние, на которые сдвигаются поршни в сосудах разного диаметра, зависят от соотношения меньшей площади поршня к большой. Тоже произойдет, если наоборот, силу прикладывать к меньшему поршню.

По закону Паскаля, если давление, полученное действием силы, приложенной к единице площади поршня малого цилиндра, во всех направлениях распространяется одинаково, то на большой поршень будет оказываться тоже давление, только увеличенное на столько, насколько площадь второго поршня больше площади меньшего.

В этом и заключается физика и устройство гидравлического пресса: выигрыш в силе зависит от соотношения площадей поршней. Кстати, в гидравлическом амортизаторе используется обратное соотношение: большое усилие гасится гидравликой амортизатора.

На видео представлена работа модели гидравлического пресса, которая наглядно иллюстрирует, каково действие этого механизма.

Устройство и работа гидравлического пресса подчиняется золотому правилу механики: выигрывая в силе, проигрываем в расстоянии.

princip_raboty_i_ustrojstvo_gidravlicheskogo_pressa_4

От теории к практике

Блез Паскаль, теоретически продумав принцип работы гидравлического пресса, назвал его «машиной для увеличения сил». Но с момента теоретических изысканий до практического воплощения прошло более ста лет. Причиной такого запаздывания была не бесполезность изобретения – выгоды машины для увеличения силы очевидны. Конструкторами предпринимались многочисленные попытки соорудить это механизм. Проблема была в сложности создания уплотнительной прокладки, которая позволяла бы плотно прилегать поршню к стенкам сосуда и в тоже время, давать возможность ему легко скользить, сводя к минимуму издержки на трение – резины ведь тогда еще не было.

Проблема решилась только в 1795 году, когда английским изобретателем Джозефом Брамой был запатентован механизм, получивший название «пресс Брама». Позднее это устройство стали называть гидравлическим прессом. Схема действия прибора, теоретически изложенная Паскалем и воплощенная в прессе Брамы, нисколько не изменилась за прошедшие столетья.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector