Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Образцы шероховатости поверхности (сравнения)

79229-20: Описание типа СИ Скачать103.4 КБ
79229-20: Методика поверки МП 203-19-2020 Скачать3.1 MБ
Основные данные
Номер по Госреестру79229-20
НаименованиеОбразцы шероховатости поверхности (сравнения)
Межповерочный интервал / Периодичность поверки2 года
Страна-производительРОССИЯ
Срок свидетельства (Или заводской номер)23.09.2025
Производитель / Заявитель

АО Торговый дом «Челябинский Калибр», г.Москва

Основные параметры шероховатости

Под шероховатостью поверхности детали понимают числовое отображение величины микронеровностей поверхности в микронах, показывающее отклонение от идеальной поверхности.

Профиль поверхности, в т.ч. при шлифовке валов

В основном используются 2 параметра шероховатости поверхности:

  • Ra. Среднеарифметическое отклонение профиля.
  • Rz. Высота неровностей профиля по 10 экстремальным точкам.

Приблизительное соотношение этих параметров Вы можете увидеть в этой таблице:

Соотношения параметров и классов шероховатости, групп чистоты

В этой же таблице Вы можете увидеть приблизительное соотношение используемых сейчас параметров шероховатости с использовавшимися ранее показателями класса шероховатости и группы чистоты («треугольники»).

На практике, как правило, грубую обработку обозначают параметром Rz320-20, более тонкую – Ra2,5-0,025 (еще более тонкую тоже принято обозначать параметром Rz0,1-0,025).

Значения шероховатостей для обозначения на чертежах выбирают из стандартизованного ряда:

Нормированные значения шероховатости

Выбор значения шероховатости довольно тесно связан с точностью изготавливаемого изделия — его квалитетом, а так же с особенностями посадки с сопряженной деталью.

Как измеряется шероховатость плоскости по видам обработки

Даже самые современные технологии работы с шагренью поверхности не могут обеспечить идеально гладкой поверхности. В связи с этим, всегда присутствуют определенные отклонения от заданного проектного чертежа детали. Они могут носить макро или микрогеометрический характер.

Принято выделять 3 основных разновидностей этого показателя:

  • Исходная шагрень (возникает при контакте изделия с разными абразивными насадками);
  • Эксплуатационная (проявляется в результате трения и естественного износа в процессе обработки);
  • Равновесная (результат трения в условиях стационарной обработки).

Шагрень измеряется комплексно, либо поэлементно. Второй вариант является наиболее точным, но и намного более трудоемкий. На практике применяют следующие 3 основных измерительных метода:

  • При помощи щупа. Верхний слой измеряют специализированным датчиком профилометром, оборудованным небольшой алмазной иголкой. На ее конце имеется чувствительная головка, которая предает прибору сигналы при мониторинге плоскости. Действие прибора напоминает эхолот.

Профилометры бывают: электронные, индуктивные и пьезоэлектрические. Более продвинутые приборы под названием профилографы способны фиксировать все полученные измерения для их дальнейшего изучения специалистами — технологами.

  • Оптический метод. Представляет собой измерительный вариант шагрени бесконтактным методом, состоящий из нескольких вариантов проведения расчетов.

При помощи растра. На обработанную плоскость фиксируется пластина из тонкого стекла, покрытого специальным растром (напоминает сетку). Далее подаются световые лучи под определенным углом и линии растра совпадают с шагренью поверхности, повторяя ее рельеф.

При помощи тени. На изучаемый элемент кладется специализированная линейка, имеющая скошенное ребро. Именно по нему проходит подаваемый световой пучок. Возникающая при этом тень, досконально отображает рельеф плоскости детали, результаты которого в дальнейшем изучают под микроскопом.

  • Микроинтерферентный метод. Измеряют плоскость благодаря искривляющимся полоскам, воспроизводимым прибором интерферометром. А его результаты в дальнейшем изучают под микроскопом и получают точную картину поверхности.

Шероховатость верхнего слоя влияет на дальнейшее применения получаемых деталей. От ее коэффициента зависит качество сварки таких элементов, окраски и других дальнейших операций.

Чем задается шероховатость

Комплекс требований, предъявляемых к шероховатости (Ш), задаётся с учётом функционального назначения оцениваемой поверхности, заданных конструктивных особенностей и отличий детали, возможности получения подобных параметров методами обработки изделия, именуемыми рациональными. Выбирая конкретные нормируемые параметры (Ш) следует принимать во внимание влияние, которое оказывается ими на эксплуатационные характеристики поверхности.

Первоочередным, во всех рассматриваемых случаях, считается нормирование высотных характеристик (параметров). Наиболее часто применяемым является Ra, в силу его максимальной информативности и обеспечения высокоточными средствами измерения.

Rz используется, когда нормируются:

  • незначительные неровности, величина которых укладывается в диапазон, измеряемый в микрометрах – от 0.025 до 0.10;
  • на поверхностях, имеющих незначительные размеры, на которых ощупывающие приборы использовать невозможно;
  • если речь идёт о нормировании требований, предъявляемым к грубым (значительным) неровностям поверхности (мкм) – (от десяти до тысячи шестисот).

Переходные формулы для этих параметров выглядят следующим образом:

  • при величине Rz, от 8 мкм и выше — Ra≈0.25Rz;
  • в тех случаях, когда этот показатель менее указанного значения, Ra≈0.20Rz.

Числовые величины значений, рассмотренных выше, выбираются согласно таблицам 1.1, 1.2 норматива 2789-73 (предпочтительные в них подчёркнуты).

При определении данных параметров с привязкой к базовой длине, используют таблицу 1.3.

Остальные параметры используются достаточно редко (в случаях специально заявленных особых требованиях к эксплуатационным характеристикам поверхности). Поэтому в настоящей статье они детально не рассматриваются.

Образцы (меры) шероховатости 10 товаров

Образцы шероховатости поверхности (сравнения), или ОШП (ОШС) — это плоские, выпуклые или вогнутые плитки из металла с эталонными параметрами шероховатости. Используются для визуального и тактильного контроля обработанной поверхности. Чаще всего, оценку шероховатости поверхности проводят перед нанесением защитного или лакокрасочного покрытия.

Материалы: сталь, алюминий, латунь, медь, чугун. Определение степеней и характера шероховатости заданы в ГОСТе 2789, параметры классификации по рельефу — в ГОСТе 9378-93, условия транспортировки и хранения — в ГОСТ 13762-86, а методика калибровки — в МИ 1850. Образцы применяют в лабораторных и цеховых условиях.

Мы предлагаем производство мер под заказ с показателями шероховатости Ra — от 0,01 до 100 мкм, Rz — от 0,02 до 350 мкм. Возможно указать оба параметра: один как основной и другой в качестве справочного значения. Также возможно изготовление из других материалов, например, из титана. Меры выпускаются в наборах и по отдельности.

Rz 20 Rz 40
Rz 60 Rz 80
Образцы входят в обязательный перечень оборудования для аттестации лаборатории НК по ВИК

Шероховатость поверхности

Представляет собой набор параметров, характеризующих отклонения поверхности материала от среднего значения профиля на участках порядка нескольких квадратных миллиметров. Измеряется в микрометрах (мкм).

Среди высотных параметров шероховатости выделяют Ra, Rz и Rmax. Они определяются на базовой длине l, которая может принимать значения из ряда 0,01; 0,03; 0,08; 0,25; 0,80; 2,5; 8; 25 мм.

  1. Ra — среднее арифметическое отклонение профиля. Складывается из абсолютных значений отклонений профиля в пределах базовой длины.
  2. Rz — высота неровностей профиля по десяти точкам. Определяется суммой средних абсолютных значений высот пяти наибольших выступов профиля и глубин пяти наибольших впадин профиля в пределах базовой длины.
  3. Rmax — наибольшая высота профиля.

Соответствие параметра Ra способу обработки образца и характеру поверхности прописаны в ГОСТ 9378-93. Запись значения эталона шероховатости содержит параметр Ra (Rz), способ обработки поверхности, материал и ГОСТ.

Пример оценки стальной поверхности, полученной расточкой, с Ra = 3,2 мкм

Расчёт шероховатости

Поперёк направления обработки проводится базовая линия, на протяжении которой рассчитывают шаги неровностей, минимальные и максимальные значения профиля и другие связанные с ними величины. Положение линии изменяется, расчёт производится заново, и после повторения большого числа итераций высчитывается среднее значение.

l — базовая длина;
m — средняя линия профиля;
yi — отклонения профиля от линии m;
Smi — средний шаг неровностей профиля;
Si — средний шаг местных выступов профиля;

Himin — отклонение пяти наибольших минимумов профиля;
himin — расстояние от низших точек пяти наибольших минимумов до линии, параллельной средней и не пересекающей профиль;

Himax — отклонение пяти наибольших максимумов профиля;
Rmax — наибольшая высота профиля;
p — уровень сечения профиля;
bn — длина отрезков, отсекаемых на уровне p.

Способы обработки поверхности

Поверхность обработанного материала будет иметь рельеф, соответствующий типу обработки. По нему и классифицируются меры в нормативной документации. От способа обработки зависит форма образца и характер расположения неровностей. Каждому типу присвоено краткое буквенное обозначение. Например, образец шероховатости цилиндрического фрезерования будет иметь обозначение ОШС-ФЦ.

Таблица соответствия по ГОСТ 9378-93

Как изготавливаются образцы

  1. Тем же способом обработки, что будет тестироваться:
    расточка, точение, фрезерование, строгание, и т.д.
  2. С помощью гальванопластики: матрицу с образцом покрывают проводящим материалом и кладут в ванну с раствором электролита. После пропускания электрического тока частицы металла оседают на матрице, в точности копируя её поверхность.

Образец должен иметь направления штриха только воспроизводимого способа обработки. Образцы упаковывают, маркируют и к каждому комплекту прилагают сертификат калибровки и паспорт по ГОСТ 2.601 с перечнем образцов, входящих в набор. Также меры выпускаются по отдельности.

Мера твёрдости перед сдачей на проверку пригодности к дальнейшему использованию

Набор мер шероховатости по обработке точением

Как испытывают образцы при приёмке

  1. Испытания на устойчивость к повреждениям при транспортировке.
    На ударном стенде образцы закрепляют, не распаковывая. Создаётся тряска с частотой 80-120 ударов в минуту и ускорением 30 м/с. В таком режиме образцы испытывают на 15 000 ударов.
  2. В камерах с имитацией различных климатических условий.
    Низкотемпературные испытания проходят при при -50 °С (±3 °С), высокотемпературные — при +50 °С (±3 °С). Далее создаются условия с относительной влажностью 95±3% и температурой +35 °С. На каждом этапе образцы выдерживаются в камере не менее 2 часов.

Особенности

— 3 года действия поверки для образцов, изготовленных с помощью соответствующего способа обработки;

— 5 лет действия поверки для образцов, изготовленных с помощью гальванопластики;

— можно использовать в цехе на рабочем месте сразу после обработки детали;

ГОСТ 9.402-2004

Статус на 2021 год: действующий.

. выбор степени очистки поверхности металлов 1-й и 2-й групп от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации проводят по таблице 9.

Таблица 9 — Степень очистки поверхности металлических изделий от окалины и ржавчины в зависимости от условий эксплуатации

Обозначение степени очисткиХарактеристика очищенной поверхностиОбозначение условий эксплуатации лакокрасочных покрытий по ГОСТ 9.104Характеристика обрабатываемых изделий и материала
1При осмотре с шестикратным увеличением окалина и ржавчина не обнаруженыУ1, УХЛ1, ХЛ1, Т1, О1, ОМ1, ОМ2, В5Изделия из 1-й и 2-й групп металлов (см. таблицу Д.1), подлежащие окрашиванию по 1-му и 2-му классам по ГОСТ 9.032
2При осмотре невооруженным глазом не обнаружены окалина, ржавчина, пригар, остатки формовочной смеси и другие неметаллические слоиУ1, У2, УХЛ1, УХЛ2, ХЛ1, ХЛ2, Т1, Т2, Т3, О1, ОМ1, ОМ2, ОМ3, В5Изделия из 1-й и 2-й групп металлов, подлежащие фосфатированию и окрашиванию
3Не более чем на 5 % поверхности имеются пятна и полосы плотно сцепленной окалины и литейная корка, видимые невооруженным глазом. На любом из участков поверхности изделия окалина занимает не более 10 % площади пластины размером 25×25 ммУ1, У2, УХЛ1, У3, УХЛ2, УХЛ3, УХЛ4, ХЛ1, ХЛ2, ХЛ3, Т2, Т3Изделия из чугуна и стального литья, поковок и горячих штамповок, прокат и изделия сложной формы
4С поверхности удалены ржавчина и отслаивающаяся окалинаУХЛ4Труднодоступные места крупногабаритных изделий сложной формы из металла толщиной не менее 4 мм

Поверхности изделий со степенью очистки 4 окрашиванию не подлежат.

Таблица Д.1 — типы черных металлов

Стали углеродистые обыкновенного качества по ГОСТ 380, сталь тонколистовая малоуглеродистая по ГОСТ 9045, прокат стальной повышенной прочности по ГОСТ 19281, прокат для строительных конструкций по ГОСТ 27772, прокат тонколистовой из углеродистой стали, качественной и обыкновенного качества по ГОСТ 16523

Прокат из стали повышенной прочности (низколегированные стали) по ГОСТ 9281, чугун серый

Стали высоколегированные и сплавы коррозионностойкие, жаростойкие и жаропрочные по ГОСТ 5632 и ГОСТ 20072

Обратите внимание: эти два стандарта имеют обратную зависимость в порядке степеней очистки — по стандарту ИСО наилучшая степень очистки — Sa3 — расположена в таблице стандарта последней, а по ГОСТу 9.402 лучшая степень — первая в таблице. И наоборот, самая слабая очистка по ИСО — Sa 1 — первая в таблице, а по ГОСТу — она 4-я.

Когда речь идет о «второй степени очистки», вероятнее всего, речь идет о стандарте 9.402, потому что по ИСО в названии степени должны присутствовать буквы Sa. Но не лишним будет уточнить, какой из стандартов имеется ввиду в данном случае.

Таблица — Примерное соответствие степеней очистки по двум стандартам

ГОСТ 9.402ИСО 8501
1Sa 3
2Sa 2 1/2
3Sa 2
4Sa 1

ГОСТ 9.402-2014, 5.11 Обезжиривание.

  • горячей питьевой воды (от 70°C),
  • пара (от 130°C)
  • растворителей
  • эмульсионными составами
  • щелочными водными растворами.

После каждой технологической стадии химической подготовки поверхности проводят промывку поверхности питьевой водой.

Состояние поверхности изделий контролируют не позднее чем через 6 ч после подготовки поверхности, и, дополнительно, непосредственно перед окрашиванием при сроке хранения более 6 ч.

Качество обезжиривания должно соответствовать требованиям специальной таблицы.
Контроль степени обезжиривания производят методом смачиваемости, капельным методом либо методом протирки.

Подготовка металлической поверхности для антикоррозионной краски. Что нужно обязательно учесть?

Очистка металла открытой струёй абразива

Долговечность и надежность антикоррозионного покрытия напрямую связаны с правильной подготовкой поверхности к нанесению лакокрасочного материала. Поэтому этот аспект требует особого внимания. Российские и международные стандарты, требования производителя регламентируют этот процесс. Естественно, что подготовка металлических и бетонных поверхностей отличаются. Здесь мы рассмотрим особенности подготовки металла к окраске.

В производственных помещениях, предназначенных для подготовки поверхности, хранения металлоконструкций и их окрашивания, важно соблюдать требования производителей материалов. К ним относятся различные требования, не ограниченные температурой и относительной влажностью воздуха.

В условиях строительно-монтажной площадки, когда работы проходят на открытом воздухе подготовка поверхности металлоконструкций и их окрашивание рекомендуется выполнять при температуре воздуха не ниже плюс 5 °С и не выше плюс 30 °С и относительной влажности воздуха не более 80 % в отсутствие атмосферных осадков, тумана, росы.

Важно знать, что нанесение лакокрасочных материалов должно проводится при указанных производителем климатических условиях. Запрещено проводить окрасочные работы при скорости ветра более 10 метров в секунду, а также по влажным и покрытым инеем поверхностям.

Подготовка металла под нанесение антикоррозионной краски включает устранение дефектов поверхности, окислов, загрязнений, остатков старой краски и других.

Устранение дефектов

Устранение дефектов заключается в том, чтобы убрать с поверхности заусенцы, острые кромки, сварочные брызги, наплывы пайки, прожоги, остатки флюса. Поверхность литых изделий не должна иметь неметаллических макровключений, пригаров, нарушений сплошности металла в виде раковин, трещин, спаев, неровностей в виде приливов, утолщений, складок, за исключением дефектов, допускаемых нормативными документами на отливку. Сварные швы должны быть цельными и сплошными (непрерывными) без пор, трещин и разрывов. Форма шва должна быть гладкая, с плавным переходом от валика к металлу.

Дефекты металлической поверхности

Металлическая поверхность с рыхлыми слоями ржавчины и непрочно держащимися остатками старого покрытия

Дефекты поверхности устраняют с помощью ручного или механизированного инструмента: молотка, зубила, шлифмашинок и прочих. Очистку поверхности от загрязнений, рыхлых слоёв ржавчины и непрочно держащихся остатков старого покрытия выполняют металлическими шпателями, стальными щётками, скребками и другим инструментом.

Обезжиривание

Операции по обезжириванию поверхности выполняют до проведения абразивоструйной и механической очистки и до обмыва конструкций от загрязнений чистой водой под давлением. Для этого используют уайт-спирит (по ГОСТ 3134) или другие растворители и специальные составы по ГОСТ 9.402. Все растворители ВМП (СОЛЬВ-УР, СОЛЬВ-ЭП, СОЛЬВ-ЭС) могут применяться для обезжиривания поверхности и промывки лакокрасочного оборудования.

Растворитель СОЛЬВ-ЭПРастворитель СОЛЬВ-ЭП Растворитель СОЛЬВ-УР

Растворители ВМП

Операции выполняют кистью, мягкой волосяной щеткой или безворсовым обтирочным материалом, смоченными растворителями. Можно провести струйный обмыв поверхности.

Расход растворителя или водно-моющего средства зависит от степени замасленности поверхности и составляет от 0,10 до 0,35 л/м2. После обезжиривания следует осушить поверхность сухим чистым воздухом до полного удаления паров растворителя. Степень обезжиривания должна быть первая в соответствие с ГОСТ 9.402

Обмыв поверхности

При необходимости, металлоконструкции, доставленные на строительную площадку с заводским грунтовочным покрытием, обмывают чистой пресной водой под высоким давлением (не ниже 20 МПа).

Абразивоструйная обработка

В большинстве случаев идеальной подготовкой поверхности является абразивоструйная очистка. Покрытие, нанесенное на такую поверхность, будет служить намного дольше. Очистку поверхности металла от окислов (окалины и ржавчины) выполняют до степени 2 по ГОСТ 9.402 (Sa 2 1 /2 или Sa 2 по ИСО 8501-1) с приданием ей шероховатости для получения оптимальной адгезии лакокрасочного покрытия. Для такой обработки рекомендуется применять абразив, обеспечивающий требуемую чистоту и шероховатость поверхности.

Очистку поверхности от прокатной окалины и прочно держащихся продуктов коррозии следует выполнять абразивоструйным способом с использованием металлического и неметаллического абразива, рекомендуются установки с открытой струёй абразива. Для абразивоструйной очистки необходимо применять абразив, обеспечивающий остроугольный профиль поверхности.

Абразивоструйная очистка поверхности Абразивоструйная очистка поверхности

Выбор абразива следует выполнять с учётом требований к степени очистки, заданной шероховатости и исходного состояния поверхности.

Качество абразива должно быть подтверждено сертификатом качества поставщика с указанием технических параметров: фракция, твёрдость, плотность, содержание растворимых в воде загрязнений, удельная проводимость водных экстрактов, а также подтверждение соответствия нормативных документам на область его применения. Абразивный материал должен быть сухим, легко пересыпающимся, не содержать пыли, солей или других загрязнений, способных ухудшить адгезию покрытия.

Абразивоструйные установки напорного типа Conractor

Абразивоструйные установки напорного типа Conractor

Сжатый воздух, используемый при подготовке поверхности и нанесении лакокрасочных материалов, должен быть очищен от масла и влаги при помощи масловлагоотделителя и должен соответствовать требованиям ГОСТ 9.010 (группа 2).

Подготовка поверхности сварных швов, острых кромок и других участков с дефектами поверхности должна иметь степень Р2 — РЗ по ISO 8501-3.

Абразивоструйная обработка для ремонтного окрашивания

Если на окрашенной поверхности есть дефекты (растрескивание, отслаивание до металла, коррозия, повреждения от транспортировки), то его необходимо локально удалить полностью до металла. Очистка проводится абразивоструйным способом до степени Р Sa 2 ½ (в труднодоступных местах — Р Sa 2) по ISO 8501-2 (очень тщательная локальная струйная очистка). Необходимо сделать плавный переход от покрытия к очищенному металлу. Размер ремонтного участка должен превышать размер дефекта минимум на 30 мм. Прочно пристающее (без повреждения адгезии) покрытие должно оставаться неповреждённым.

Если по какой-либо причине невозможно выполнить очистку абразивоструйным методом или для ремонтного окрашивания, то поверхность обрабатывают механизированным и ручным инструментом до степени 3 по ГОСТ 9.402 (St 3 или St 2 по ИСО 8501-1).

Механизированная очистка

Такой тип очистки подходит для участков с небольшими повреждениями и отдельных видов покрытий, о чем обязательно указано в документации производителя.

Механизированную очистку рекомендуется проводить с использованием проволочных вращающихся щёток (дисковых, концевых, торцевых), пневматических молотков, шлифовальных кругов. Ручная очистка проводится при помощи проволочных щёток, шпателей, скребков, зубила, шлифовальной шкурки и прочих инструментов.

Для дефектных участков с одним или несколькими повреждениями, где размер такого дефекта не превышает 5 мм и не составляет более 0,5% от общей площади участка, допускается локальная механизированная или ручная очистка до степени P St 3–P St 2 по ISO 8501-2.

Удаление пыли и остатков абразива

Удаление пыли и остатков абразива с поверхности после очистки проводят путем обдува ее сухим чистым сжатым воздухом, с применением промышленного пылесоса или чистых сухих кистей с коротким жестким ворсом.

Параметры очищенной поверхности

Для визуальной оценки профиля металлической поверхности, очищенной абразивоструйным способом, используют специальный инструмент – компаратор шероховатости. Оптимальная шероховатость очищенной поверхности должна соответствовать понятию «тонкая» компаратора шероховатости «GRIT» (между сегментами 1 и 2, но ближе к сегменту 2), Rz=50±10 мкм по ГОСТ 2789.

В отдельных случаях производится контроль водорастворимых солей (хлоридов) по ISO 8502-6. Такой контроль необходим там, где есть источники загрязнения, например, вблизи береговой линии.

Поверхность, подготовленная к окрашиванию, должна соответствовать первой степени обезжиривания и 2-й степени очистки от окислов по ГОСТ 9.401 (Sa 2 ½ по ISO 8501-1) и быть не ниже 2-го класса обеспыливания по ISO 8502-6.

Компаратор шероховатости

Компаратор шероховатости на поверхности, подготовленной для нанесения антикоррозионной краски

Металлоконструкции после абразивоструйной очистки

Металлоконструкции после абразивоструйной очистки

Контроль качества подготовки поверхности необходимо выполнять по следующим показателям:

отсутствие масляных и жировых загрязнений;

степень очистки от окислов;

отсутствие водорастворимых солей.

Ответственный подход

Инженеры-технологи ВМП аттестованы на инспекторов II категории по контролю качества очистных и окрасочных работ

В технической документации на антикоррозионные краски производители обычно указывают требования к степени подготовки поверхности. Но при защите конкретного объекта лучше обратиться к техническим специалистам производителя для уточнения минимально допустимой степени.

Инженеры-технологи ВМП аттестованы на инспекторов II категории по контролю качества очистных и окрасочных работ, имеют все необходимые допуски, в том числе к работе на высоте. Поэтому уже на этапе подбора систем покрытий вы получите исчерпывающую информацию о необходимой подготовке поверхности.

Тем, кто нацелен проводить подготовку поверхности самостоятельно стоит помнить общее правило: чем агрессивнее условия эксплуатации объекта, чем выше требования к сроку службы защитного покрытия, тем качественнее должна проводиться очистка поверхности.

Опыт показывает, что нарушение требований к подготовке поверхности является наиболее частой причиной дефектов покрытий и быстрой потери защитных свойств. Некачественная очистка не позволяет использовать высокий потенциал долговечных материалов и приводит к существенным материальным затратам на ремонт.

Внимательно относитесь к требованиям производителя антикоррозионных красок к подготовке поверхности металла, ответственно подходите к выполнению работ и металлоконструкции будут надолго защищены от негативного воздействия окружающей среды.

голоса
Рейтинг статьи
Читайте так же:
Как подключить проводку к выключателю двойному
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector