Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Токарно-винторезные станки

Токарно-винторезные станки

Токарно-винторезные станки

Токарно-винторезный станок предназначен для обработки цилиндрических, сферических, конусных тел или торцевых плоскостей, не имеющих оси вращения, а также для создания разного рода винтовых поверхностей (резьб).

Также на токарных станках могут выполняться другие работы, которые не связаны с обработкой металлов резанием или созданием резьб. При наличии дополнительного оборудования можно производить гибочные, вальцовочные, шлифовальные, полировальные и многие другие операции.

В чем измеряется подача токарного станка

Токарная обработка материалов заключается в обработке тел вращения режущим инструментом, движущимся вдоль оси вращения заготовки.

При поступательном движении резца, с поверхности заготовки снимается слой материала.
Исторически сложилось так, что обработка «круглых» деталей требовалась практически во всех отраслях народного хозяйства. Первые токарные станки были очень примитивные: заготовку вращали при помощи ножного привода, а режущий инструмент держали в руках с упором на подставку. На таких станках можно было обрабатывать только мягкие материалы, например, такие как дерево.

Токарный станок Петра I.

В конце 19 века, с появлением машин, стали использовать паровые, а затем и электрические двигатели для вращения обрабатываемых деталей. Важным достижением того времени явилось то, что были разработаны и внедрены держатели режущего инструмента. Инструмент закреплялся в специальной обойме, а обойму оператор мог перемещать как параллельно, так и перпендикулярно заготовке, вращая определённые ручки. Такие приспособления стали называться «суппорт токарного станка».


Токарный станок начала 20 века.

Современные токарные станки позволяют в автоматическом режиме перемещать режущий инструмент в заданных направлениях. К достоинствам современных токарных станков относится так же возможность нарезания резьбы практически любого профиля и заданной точности. Поэтому современные станки называются «Токарно-винторезные станки».

Устройство и основные узлы токарного станка.

Большинство токарных станков имеют практически одинаковую конструкцию и различаются только габаритами и расположением органов управления. На рисунке показан типовой токарный станок и его основные узлы.

Ось токарного станка — виртуальная ось, проходящая через ось вращения заготовки параллельно станине.
Передняя тумба и задняя тумба — литые чугунные тумбы, служащие подставками для узлов и механизмов станка. В настольных станках тумбы не используются.
Станина — основная часть, остов токарного станка. Станину, обычно, изготавливают цельнометаллической путём отливки из чугуна. Станина крепится к тумбам станка. Большой вес станины снижает вибрации от электропривода станка и вибрации, возникающие в процессе обработки деталей. В нижней части станины, внутри или сзади токарного станка устанавливается двигатель электропривода.
Электрический шкаф — шкаф, внутри которого расположены элементы электрической схемы станка, а на наружной панели включатели главного электродвигателя, компрессора для охлаждающих жидкостей, вольтметр и индикаторные лампочки.
Передняя бабка — заключает в себя набор шестерён, рычагов, валов и механизмов для изменения скорости вращения заготовки и скорости подачи режущего инструмента.
Гитара — составная часть передней бабки, в которой расположены сменные шестерни для настройки привода инструмента при нарезании резьбы (в современных станках смена шестерён не требуется).
Шпиндель — основной вал вращения заготовки. На шпинделе могут устанавливаться крепёжные приспособления, такие как патрон, центр, цанга и тому подобные.
Патрон — наиболее распространённое крепёжное приспособление для заготовок.
Суппорт — приспособление для крепления обрабатывающего инструмента и перемещения инструмента в заданных направлениях.
Фартук — передняя крышка суппорта.
Задняя бабка — приспособление для крепления заготовки (при обработке в центрах), или для крепления инструментов, таких например как метчик, плашка при нарезании резьбы и прочих приспособлений.

Передняя бабка

На фронтальной поверхности передней бабки расположены рычаги переключения скорости вращения шпинделя и скорости подачи режущего инструмента.

Шильдики — пояснительные таблички. На токарных станках, на шильдиках указаны зависимость скорости перемещения или вращения узлов станка от выбранных положений рукояток установки.
Рукоятки установки скорости шпинделя — в зависимости от положения этих рукояток изменяется скорость вращения шпинделя. Рукоятки можно перемещать только на остановленном станке.
Делительный рычаг — Рычаг переключения скорости вращения шпинделя. Рычаг имеет три положения. В крайнем левом положении шпиндель станка вращается с нормальной скоростью установленной рукоятками установки скорости шпинделя. В вертикальном (нейтральном) положении шпиндель не вращается. В крайнем правом положении шпиндель вращается со скоростью в 10 раз ниже заданной. Переключать этот рычаг можно только на остановленном станке.
Рукоятки установки скорости подачи — этими рукоятками устанавливается скорость перемещения режущего инструмента при обработке деталей, а так же перемещение режущего инструмента за один оборот шпинделя при нарезании резьбы. Рукоятки можно перемещать только на остановленном станке.
Шпиндель — стальная толстостенная труба. Шпиндель служит для передачи вращения от электропривода, через систему шестерён, к обрабатываемой детали. Входная часть шпинделя на поверхности имеет резьбу для установки крепёжных патронов, а входное отверстие имеет форму конуса для установки центров или других крепёжных приспособлений.
Следует заметить, что у разных моделей станков, число и положение рукояток настройки скорости вращения и перемещения могут отличаться от показанных на рисунке. Для конкретной модели токарного станка следует внимательно ознакомиться с обозначениями на шильдиках или прочитать инструкцию по эксплуатации станка.

Читайте так же:
Автозарядное устройство для автомобильного аккумулятора

Задняя бабка

Задняя бабка — приспособление для крепления заготовки (при обработке в центрах), или для крепления инструментов, таких например как метчик, плашка при нарезании резьбы; свёрл или сверлильного патрона при сверлении отверстий.

Основание — деталь задней бабки, её остов. Основание а, следовательно, и вся задняя бабка, может свободно перемещаться в горизонтальной плоскости по станине вдоль оси станка. На основании крепится корпус задней бабки. Корпус задней бабки — узел, содержащий в себе функциональные механизмы задней бабки.
Винт регулировки положения задней бабки — предназначен для небольшого перемещения корпуса задней бабки в горизонтальной плоскости в поперечных направлениях. Используется в случаях, когда нужно совместить центр заготовки с центром задней бабки (сделать соосными) или при обработке конических деталей.
Пиноль — подвижной стальной цилиндр. Входное отверстие пиноли имеет коническую форму и предназначено для крепления оправок, приспособлений, центров и тому подобное, в зависимости от выполняемой работы.
Рукоятка фиксации пиноли. При работе токарного станка могут возникать вибрации, которые приводят к самопроизвольному перемещению пиноли. Чтобы зафиксировать пиноль в заданной позиции и служит ручка фиксации.
Колесо перемещения пиноли — при вращении этого колеса по часовой стрелке, пиноль выезжает из корпуса задней бабки, а при вращении колеса против часовой стрелки, пиноль заходит внутрь корпуса задней бабки.
Рукоятка фиксации задней бабки. Для перемещения задней бабки вдоль станины рукоятку фиксации следует отпустить (сдвинуть рукоятку назад). Для фиксации задней бабки, после её перемещения, ручку фиксации следует потянуть на себя до упора. При этом задняя бабка будет зафиксирована в нужном положении и не сможет самопроизвольно перемещаться по станине вследствие нагрузок на пиноль или паразитных вибраций.

Суппорт

Суппорт токарного станка предназначен для закрепления и перемещения режущего инструмента.

Поворотный резцедержатель — приспособление для закрепления и смены режущего инструмента.
Ручка крепления резцедержателя — предназначена для смены режущего инструмента. Для смены инструмента ручку поворачивают против часовой стрелки (от себя), при этом затяжная головка ослабляет фиксацию резцедержателя и происходит его поворот. Для фиксации резцедержателя следует повернуть ручку крепления резцедержателя по часовой стрелке (на себя) до упора.
Верхние салазки — механизм перемещения резцедержателя в заданном направлении. Верхние салазки можно поворачивать (в параллельной плоскости) относительно оси станка на заданный угол. Об этом будет подробно рассказано в теме «Обработка конических поверхностей».
Рукоятка перемещения верхних салазок — вращение этой рукоятки перемещает верхние салазки в горизонтальной плоскости.
Поперечные салазки — предназначены для перемещения режущего инструмента в горизонтальной плоскости строго перпендикулярно оси станка.
Рукоятка перемещения поперечных салазок — вращение этой рукоятки по часовой стрелке приводит к перемещению поперечных салазок вперёд (к оси станка), а против часовой стрелки назад (от оси станка).
Продольные салазки — устройство перемещения режущего инструмента строго параллельно оси станка.
Колесо перемещения продольных салазок — вращение этого колеса против часовой стрелки приводит к горизонтальному перемещению режущего инструмента справа налево, а по часовой стрелке — слева направо.
Включатель винтовой подачи — используется только при нарезании резьбы резцом. Во всех остальных режимах обработки деталей этот включатель заблокирован.
Переключатель подач — многопозиционный рычаг для включения автоматического перемещения режущего инструмента в заданном направлении.

В положении 0 — (нейтраль) суппорт стоит на месте; в положениях 1 или 2 перемещаются поперечные салазки (вперёд или назад соответственно); в положении 3 или 4 перемещаются продольные салазки (влево или вправо соответственно).
Переключатели подач могут иметь и другую конструкцию, например, иметь два рычага. Один включает продольную, а другой поперечную подачи.

Приводные валы и механизмы

Для автоматического перемещения элементов суппорта, а так же для оперативного включения и выключения вращения шпинделя в токарном станке предусмотрено несколько приводных валов и соответствующих механизмов.
Механизмы включения — выключения различных приводов находятся в суппорте под фартуком.

Вал включения шпинделя — имеет на себе две ручки включения шпинделя. Одна ручка расположена слева от оператора станка, а вторая справа. Обе ручки жёстко закреплены на валу. При перемещении любой из этих ручек вверх происходит включение станка, и шпиндель начинает вращаться против часовой стрелки (рабочее, прямое вращение). В среднем положении ручек — станок выключен. При перемещении ручек вниз шпиндель начинает вращаться по часовой стрелке (обратное вращение).
Зубчатая рейка — составная часть механизма ручного перемещения суппорта в продольном направлении. При вращении колеса перемещения продольных салазок происходит зацепление зубчатого колеса связанного с осью вращения колеса и зубчатой рейкой, при этом происходит перемещение суппорта.
Вал подачи — Этот вал предназначен для автоматического перемещения режущего инструмента. Вал по всей рабочей длине имеет продольный паз, служащий для зацепления с механизмом перемещения. При работающем станке этот вал постоянно вращается. Ручкой переключения подач включается механизм выбранного перемещения.
Вал резьбовой (Винт) — предназначен для привода суппорта в продольном направлении при нарезании резьбы резцом. Вращение этого вала происходит только в режиме нарезания резьбы.

Читайте так же:
Как проверить обмотку якоря генератора

Лимбы

Лимб — это кольцо (или плоская шайба) с нанесёнными на его поверхности рисками, расположенными на равных расстояниях друг от друга. На определённом интервале, например через каждые 10 рисок, нанесены цифры, указывающие определённую величину градуировки лимба. Лимб может быть отградуирован в миллиметрах, градусах или других метрических величинах.

На рисунке показан лимб, расположенный на механизме перемещения поперечных салазок. Вращение лимба происходит совместно с вращением рукоятки перемещения инструмента. Каждая десятая риска на лимбе пронумерована 0, 1, 2 ..19. Всего лимб имеет 200 рисок. В данном случае при повороте рукоятки, например, на 10 делений (от 0 до 1) рабочий инструмент переместится на 1 миллиметр.
Разные станки имеют разную градуировку лимбов, поэтому следует справляться в инструкции по эксплуатации конкретного станка. Если нет возможности узнать эту информацию, то можно определить величину перемещения самостоятельно. Для этого следует проточить деталь и измерить полученный размер, затем снова проточить деталь, повернув рукоятку на десять делений и снова измерить размер, полученный после проточки. Разница между предыдущим и последним измерением как раз и будет величина перемещения инструмента при повороте на 10 делений.
Кольцо лимба можно поворачивать на оси механизма, удерживая рукоятку перемещения. Это бывает необходимо для установки точки отсчёта при обработке, обычно устанавливается значение 0.

2 Распространенные модели Станков

Любой универсальный токарно-винторезный станок по металлу имеет два ключевых параметра, определяющих его функциональные возможности. Это высота центров (расстояние от оси вращения шпинделя до верхнего контура станины), от которого зависит максимальный диаметр обрабатываемых деталей, и расстояние между центрами, влияющее на наибольшую длину обработки.

Наиболее распространенным оборудованием отечественного производства является токарно-винторезный станок 16К40, имеющий класс точности обработки «Н», в соответствии с положениями ГОСТ №8-82Е. Данный агрегат выполняет такие операции как растачивание, точение, сверление и нарезание резьбы.

16К40

16К40 относится к оборудованию среднетяжелого типа, его вес составляет 7.1 тонну, а размеры — 578*185*162 см. Рассмотрим технические характеристики данной модели:

  • наибольший диаметр обработки — 800 мм;
  • длина деталей — 3000 мм;
  • вес деталей — до 4 тонн;
  • частота вращения шпинделя — 6-1250 об/мин;
  • мощность основного электродвигателя — 18500 Вт.

На сегодняшний день на производстве эксплуатируется преимущественно оборудование советского производства 80-х годов. Рассмотрим вкратце параметры наиболее часто встречающихся моделей:

BD-9G

Широко востребованным является настольный токарно-винторезный станок для индивидуальной эксплуатации, такие модели представлены в ассортименте как отечественных, так и зарубежных производителей. Оптимальным по соотношению цена/функциональные возможности является агрегат BD-9G производства американской компании JET, купить который можно, пройдя по ссылке.

Данное оборудование способно обрабатывать детали диаметром до 200 мм и длиной до 400 мм. Устройство выполняет такие операции как растачивание, обточка, нарезка резьбы (метрическая и дюймовая), обработка торцов, развертывание. BD-9G оснащен движком асинхронного типа мощностью 750 Вт, частота вращения шпинделя составляет 100-2500 об/мин.

Подачи и скорости для ЧПУ станка

Подачи и скорости для фрезерного ЧПУ станка.jpg

Как правильно рассчитать подачи и скорости, чтобы добиться максимальных результатов?

Подачи и скорости важны, потому что они являются ключом к увеличению срока службы инструмента, более высокой скорости обработки (за счет более высоких скоростей съема материала) и лучшего качества поверхности. Но они включают в себя множество разных концепций, из-за которых их сложно усвоить.

Согласно опросам специалистов по ЧПУ, о том, какие разделы и методы ЧПУ сложнее всего изучить , и вот что они сказали:

Наиболее сложные разделы в изучении ЧПУ обработки

Наиболее сложные разделы в ЧПУ обработке

С большим отрывом, наиболее сложным оказался раздел, где затронута подача и скорость. Это руководство предназначено для того, чтобы облегчить вам процесс обучения!

Для начала стоит спросить: «Как машинисты определяют подачу и скорость?» Мы опросили наших читателей, и вот что они сказали:

Читайте так же:
Как согнуть торцевую часть оцинковки

Определение подачи и скорости

Определение подачи и скорости

Есть несколько подходов:

— Вы можете создать или позаимствовать электронную таблицу. Это наименее популярный вариант по причинам, о которых я расскажу. По сути, это большая работа с множеством ограничений.

— Примерно столько же используют справочники по машинам. Он довольно устаревший, особенно для станков с ЧПУ.

— Удивительно немногие используют свое программное обеспечение CAM, хотя в большинстве CAM оно предусмотрено. Причина проста, и мы обнаружили ее в опросах по программному обеспечению CAM. Большинство программ CAM действительно плохо справляются с определением подачи и скорости.

— Вы можете полагаться на звук или на ощупь. Это требует довольно большого опыта, и, хотя у этого есть свои приверженцы, это в основном не работает. Если бы это было так, вы могли бы купить компакт-диски с «тренировкой слуха» для машинистов=) Это не работает, потому что вы можете отличить только очень плохую подачу и скорость. Вы не можете слышать многие моменты, и вы точно не можете отличить нормальную и действительно отличную подачу и скорость.

— Вы можете положиться на стандартные режимы, которые работали в прошлом, или на практические правила. Этот метод довольно популярен, но он явно ограничен. В конце концов, все ли карманы вы прорезаете одинаковой глубины? В каждой работе есть различия, и если вы ограничены всего несколькими стандартными режимами, вы упускаете возможности. Кстати, одна из причин, по которой CAM делает такую ​​не очень качественную работу, заключается в том, что он использует подход стандартных режимов из базы данных. Каждая работа индивидуальна.

— Вы можете полагаться на данные из таблицы подачи и скорости в Каталоге инструментов. Эти данные важны, но используются сами по себе, они также имеют ограничения. Например, диаграмма подачи и скорости представляет собой двухмерную таблицу. Он может охватывать только 2 переменные. Калькулятор подачи и скорости охватывает около 60 переменных! Когда вы в последний раз просматривали 30 графиков, чтобы рассчитать подачу и скорость? Вы в принципе не можете этого сделать.

— Безусловно, наиболее популярным вариантом является использование калькулятора каналов и скорости.

Почему я не могу просто спросить других опытных специалистов по ЧПУ об их подаче и скорости?

Вы все время видите это в Интернете на форумах. Кто-то хочет узнать лучшие каналы и скорости для нового материала или с каким-то новым инструментом. Вы даже можете потратить деньги, чтобы присоединиться к услуге, где эксперты предоставят вам свои проверенные режимы резанья, чтобы вы знали, что это работает.

Все эти вещи настолько ограничены, отнимают много времени и потенциально дороги.

Первая проблема заключается в том, что вы не представляете, какое качество вы получаете из этих внешних источников. Каковы были их критерии тестирования? Насколько тщательно они протестировали?

Даже когда у вас есть видео, вы не может знать что случилось с инструментом, возможно его ресурса хватило толко на то, чтобы снять видео. Вы понятия не имеете, сколько было прогиба (я называю прогиб инструмента «бесшумным убийцей инструмента») или какой была форма фрезы после обработки.

А те ребята, которых вы спрашиваете в Интернете? Вы действительно понятия не имеете, что там происходит.

Чтобы быть успешным специалистом по ЧПУ, вам необходимо контролировать подачу и скорость. Вы должны иметь возможность получить хорошие подачи и скорости для вашего станка, инструментов, материалов и передовых методов в любое время, когда вам это нужно.

Могу ли я выполнить эти вычисления по «базовой формуле», возможно, в электронной таблице?

Конечно! Вся информация доступна, но формул не всегда достаточно чтобы правильно настроить инсрумент. Все дело в том, что ни кто не захочет решать сложные уравнения для того чтобы установить правильные подачи и скорости резанья, поэтому фсе формулы упрощают, что дает не точный результат.

Эти формулы принимают в качестве входных данных скорость резания и диаметр инструмента для расчета скорости вращения шпинделя, а также количество канавок, скорость вращения шпинделя и нагрузку на стружку для расчета скорости подачи с ЧПУ.

Есть много непонятной физики, связанной с резкой.

Например, есть так называемое «радиальное утонение стружки». Я объясню это ниже, просты формулы не учитывают истончение стружки, поэтому каждый раз, когда вы режете менее половины диаметра фрезы в качестве шага или ширины реза, они ошибаются.

Чем тоньше разрез, тем больше они ошибаются, и в конечном итоге они будут очень неправильными. Под неправильным я подразумеваю, что если вы используете эти подачи и скорости, они преждевременно изнашивают вашу фрезу. Итак, вам нужно изучить формулы для утонения стружки, чтобы вы тоже могли их добавить.

Читайте так же:
Какова температура кипения алюминия

Вы также захотите найти большую таблицу материалов с указанием нагрузки на стружку и скорости резания. В идеале ваша таблица должна быть достаточно большой, чтобы учитывать не только широкие классы материалов, но и отдельные сплавы, а также состояние сплава.

Так же необходимо отрегулировать подачи и скорости, исходя из того, насколько широкий паз и глубина разреза. Существуют таблицы производителей, которые помогут вам в этом, это всего лишь еще один шаг, который нужно добавить в ваш процесс.

Говоря об этом, все это складывается, и, в конце концов, у вас есть очень много переменных которые необходимо учесть, чтобы вводить их в калькулятор. Для этого подхода вы можете использовать электронную обычную таблицу Excel. Конечно в итоге вы перерастете Excel, если будете продолжать добавлять навороты, но на первых парах этого достаточно. Затем, если вы гонитесь за увеличение производительности, вам все равно понадобится калькулятор. Хотя в последнее время хорошие калькуляторы появились и в CAM системах, таких как PowerMill, NX и Fusion360.

Какова роль рекомендаций производителя?

В этот момент появятся несколько фрезеровщиков которые спросят о рекомендациях производителя. В конце концов, разве производитель не знает, как лучше всего использовать его инструменты?

Короткий ответ: «Да, но это не точно=)».

Во-первых, если вы просто просматриваете графики подачи и скорости в каталогах инструментов, вы упускаете множество переменных. Но есть более серьезная проблема: о чем вам не говорят производители?

Некоторые специалисты считают, что производитель завышает параметры по маркетинговым причинам. Они заявляют невероятно высокую подачу и скорость резания, которые инструмент на самом деле не может поддерживать. В некоторых случаях это верно, но большинство производителей не могут себе этого позволить, в основном так делают малоизвестные и китайские фирмы. В конце концов, если фрезы не работают, вы собираетесь ли вы их заказывать? Хотя в той или иной степени завышение параметров инструмента грешат все поставщики инструмента.

Возможность делать свой собственный выбор относительно того, следует ли быть консервативным или агрессивным, полезна, но вот реальный способ думать о калькуляторах и другом программном обеспечении для машинистов: все дело в том, сколько переменных вы можете освоить.

Базовая диаграмма подачи и скорости, подобная тому, что есть в вашем каталоге инструментов, представляет собой двумерный объект. Следовательно, он охватывает только 2 переменные. Они используют несколько диаграмм, добавляют столбцы и практические правила, чтобы охватить еще несколько переменных — может быть, от 4 до 6.

Сложное программное обеспечение подачи и скорости позволяет управлять гораздо большим количеством переменных, чем вы могли бы управлять вручную. Чем больше переменных вы сможете освоить, тем точнее будут ваши подачи и скорости. Каждый раз, когда вы учитесь управлять некоторыми дополнительными переменными, вы можете добиваться лучших результатов. Чтобы дать представление о том, насколько это безумно, тот же PowerMill учитывает почти 60 различных переменных при вычислении скорости и подачи.

Сравните это с полдюжиной формул, рассмотренных в Википедии, и вы начнете понимать сложность современных калькуляторов подачи и скорости. Калькулятор больше из-за огромного объема баз данных. И он может рассматривать все эти данные вместе со всеми этими переменными и в мгновение ока производить вычисления, которые дают результаты. Вернемся еще раз к данным производителя. Мы не говорим, что вы должны игнорировать их, но все же я больше доверяю своему калькулятору. По сути есть два варианта:

  • Вы новичок или тот, кого не волнует производительность фрез. В этом случае вам следует игнорировать данные производителя и использовать максимально щадящие режимы резанья, это, возможно, увеличит время обработки, но при этом сохранит ваш инструмент.
  • Вам нужно увеличение производительности, которое вы можете получить. Вы должны использовать режимы производителя, но при этом учитывать значения калькулятора.

Если вы относитесь к последнему лагерю и используете определенную линейку инструментов, как и большинство профессиональных цехов, вам нужно, чтобы ваш калькулятор мог импортировать и использовать данные производителя. В идеале он будет импортировать и использовать его вместе со всеми другими встроенными правилами и формулами.

Последний момент важен: вам нужно применить всю эту математику, даже если у вас есть данные производителя. Почему? Потому что данные производителя должны быть упрощены в интересах презентации.

Помните, что в двумерной таблице учитываются только 2 переменные, например, материал и диаметр инструмента, для определения скорости резания и нагрузки на стружку. Если вам повезет, они предоставят вам пару дополнительных таблиц и, возможно, некоторые практические правила:

Читайте так же:
Вилка для интернет кабеля

— «Эти числа подходят для глубины резания 1/2 диаметра».

— «Уменьшите SFM на 50% для полного прорезания канавок или при резке более чем на 2 диаметра в глубину».

Вы наверняка видели такие правила. И снова калькулятор может рассматривать гораздо более сложные модели. Он может плавно интерполировать от 0 до 2-х кратной глубины диаметра, постоянно регулируясь. При расчете радиального утонения стружки он может учитывать любую ширину реза, а не только те, которые указаны в таблицах производителя.

Это ценно и приводит к повышению производительности независимо от того, для чего вы пытаетесь оптимизировать. Данные производителя дополняют 60 переменных и 14 баз данных, но не заменяют их. Кроме того, производители любят давать большие диапазоны для поверхностной скорости и нагрузки на стружку, а затем очень мало рассказывают о том, как выбрать лучшую точку в пределах диапазона.

Калькулятор подачи и скорости даст точный ответ вместо диапазона.

Итак, введите данные вашего производителя в свой калькулятор, чтобы он мог повысить ценность этих данных. как правило эти данные можно импортировать в виде файлов электронных таблиц, чтобы упростить задачу. Калькулятор также включает в себя большой каталог загружаемых данных производителя, поэтому вам, возможно, вообще не придется вводить какие-либо данные. Наконец, если в вашем калькуляторе есть поддержка таблицы инструментов (набор инструментов) и возможность импорта данных производителя, они станут идеальными инструментами для сравнения производительности различных инструментов.

С чего начать расчет

Для того чтобы рассчитать режим резания, в первую очередь необходимо выбрать материал резца. Он будет зависеть от материала обрабатываемой детали, вида и этапа обработки. Кроме того, более практичными считаются резцы, в которых режущая часть съёмная. Иными словами, необходимо подобрать лишь материал режущей кромки и закрепить её в режущий инструмент. Самым выгодным режимом считается тот, при котором затраты на изготавливаемую деталь будут наименьшими. Соответственно, если выбрать не тот режущий инструмент, он, скорее всего, сломается, а это принесет убытки. Так как же определить необходимый инструмент и режимы резания при токарной обработке? Таблица, представленная ниже, поможет выбрать оптимальный резец.

режимы резания при токарной обработке таблица

Описание некоторых групп токарных станков

Лобовые станки

Токарные лобовые станки созданы для изготовления деталей до 4 метров в диаметре. Назначение станков, имеющих такие технические характеристики, для вытачивания на них цилиндрических и конических деталей. Но так же на широких заготовках, размещаемых на планшайбе, могут проводиться и другие работы по металлу, такие как нарезание бороздок, выборка фасок и многое другое. На лобовых станках производятся тяжёлые и разнообразные работы, что накладывает отпечаток на его технические характеристики. Токарно-винторезные станки по сравнению с лобовыми имеют более сложную конструкцию.

Рабочая часть лобового станка состоит из:

  • плиты;
  • суппорта и его основания;
  • передней и задней бабок;
  • планшайбы.

Токарно-карусельные станки

Схема карусельных станков немного сложнее. Он имеет:

  • станину;
  • планшайбу;
  • пульт управления;
  • револьверную головку с несколькими позициями (например, 5);
  • вертикальным револьверным суппортом;
  • двумя коробками передач;
  • траверсами;
  • боковым суппортом;
  • 1 или 2 стойками (в зависимости от конструкции и назначения):
  • маховичком и боковым маховичком;
  • держателем резцов на 4 предмета.

На токарно-карусельных станках обрабатываются детали диаметром от 2 метров. Каждая из моделей токарно-карусельных станков может обрабатывать заготовки различного диаметра. Увеличение диаметра заготовки в 1,26 раза требует увеличения рабочей площади станка. Массово производились 6 видов карусельных станков, со схожими технические характеристики, которые могли обрабатывать заготовки следующих размеров:

  1. 2-метровые;
  2. 2 м 52 см;
  3. 3 м 18 см;
  4. 4 м;
  5. 5 м 4 см;
  6. 6 м 35 см.

При необходимости производства деталей превышающих показатель 6,35 метра, на заказ изготавливаются специализированные станки с уникальными техническими характеристиками. Высчитать необходимый размер рабочей площади следующей в ряду модели не сложно, достаточно предыдущее значение умножить на 1,26.

Фрезерные работы

С помощью фрезеровки на станках используют несколько способов обработки металла:

  • фасонную фрезеровку – для деталей со сложными формами;
  • торцевое фрезерование – для крупногабаритных заготовок;
  • дисковое фрезерование – отрезают фрезой часть детали;
  • кольцевое фрезерование – прорезывают канавки, пазы и засечки на заготовке.

На фрезерных станках с ЧПУ можно обработать деталь максимально чисто и без ошибок.

Тем не менее станки с ручным управлением и автоматизированные агрегаты для токарных и фрезерных работ требуют высокой квалификации мастера. Он должен правильно прочитать чертеж, выбрать необходимый метод обработки и настроить станок.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector