Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Виды контроля сварки. Методы контроля качества сварных соединений

Виды контроля сварки. Методы контроля качества сварных соединений

проверка сварного шва

История развития электросварки, как способа соединения металлов, берет начало еще в XIX веке. С годами технология развивалась и совершенствовалась.

Но, даже при соблюдении технологического процесса, могут возникнуть повреждения сварочных швов. Результатом чего буде риск нестабильности соединения. У мастеров возникла необходимость в контроле над качеством сварного соединения.

Первым неразрушающим методом стал поверхностный осмотр. Но невооруженным глазом можно увидеть лишь поверхностную часть брака. Встал вопрос о разработке других видов, с помощью которые выявляют недостатки скрытые внутри шва.

Вскоре появилось много способов для определения качества сварных соединений, отличающихся по принципу обнаружения дефектов. Их существует два типа разрушающие и неразрушающие.

По понятным причинам, последние стали наиболее используемыми. О них, мы вам и расскажем.

  • Основные виды дефектов
  • Методы неразрушающего контроля Капиллярный метод
  • Радиографический метод
  • Визуально-измерительный метод
  • Ультразвуковой метод

Зачем необходим контроль

После проведения сварочных работ на ответственных конструкциях и изделиях необходимо проводить контроль качества выполненных работ на предмет обнаружения различных дефектов. Если наличие крупных наружных трещин и воздушных пор можно выявить при простом визуальном осмотре, то непровары, внутренние поры и вкрапления шлака уже невозможно обнаружить невооруженным глазом, так как большая их часть скрыта под поверхность металла, имея при этом довольно малые размеры.

Поэтому контроль качества сварных швов подразумевает применение различных методик, специальных приборов и реагентов для того, чтобы:

  • своевременно выявлять и устранять все виды дефектов;
  • получать сварные высококачественные соединения;
  • определять точность выполнения технологического процесса сварочных работ;
  • готовое изделие могло соответствовать предъявляемым заказчиком требованиям.

Геометрия сварочного шва

Геометрия стыкового соединения полностью описывается следующим набором параметров:

  • ширина;
  • толщина;
  • зазор между заготовками;
  • заглубление зоны проварки;
  • возвышение области наплавки над плоскостью заготовок.
Читайте так же:
Кпд зубчатой передачи формула

При сварке под углом применяется модифицированный набор параметров:

  • катет сварного шва;
  • толщина зоны наплавки, равная сумме расчетной высоты и возвышения;
  • возвышение зоны наплавки;
  • расчетная высота.

Геометрические параметры сварочного шва

Геометрические параметры сварочного шва

Расчетная высота — длина отрезка, восставленного перпендикулярно к гипотенузе валика из точки максимальной проплавки.

Как организовать контроль качества сварных швов и соединений

1980 год. Северное море, Норвегия. Разлом буровой платформы.

2004 год. CША, Хьюстон. Взрыв и сильный пожар на нефтехимическом заводе.

2016 год. Канада. Разлив 63,6 тыс. литров нефти из-за утечки в нефтепроводе.

Причиной всех этих аварий стала некачественная сварка. Там не доглядели, там упустили, там понадеялись на авось. Жертвы, разрушения, убытки.

Предотвратить подобные инциденты призван своевременный и профессиональный контроль качества сварных швов и соединений.

Как организовать контроль качества сварных швов и соединений

Кто уполномочен проводить контроль качества сварных швов и соединений?

Контроль осуществляет аттестованный специалист. В РФ аттестацию специалистов сварочных технологий проводит Национальное Агентство Контроля Сварки (НАКС), которое ведет соответствующий реестр аттестованного персонала. Кроме того, для целей контроля качества сварных швов необходимо пройти аттестацию по неразрушающему контролю.

Аттестации в НАКС подлежат также оборудование, приборы и инструменты, применяемые при контроле. Сертификаты выдаются сроком на один год. Без этого пакета документов использование сварочного оборудования и приборов для контроля качества сварки запрещено.

Что подлежит контролю?

Сварка бывает ручная, полуавтоматическая и автоматическая.

  • Ручная сварка — это процесс создания соединения при помощи электрической дуги. Дуга между поверхностью металла и электродом зажигается и стабильно горит, формируя практически ровный шов. В работе применяются электроды не длиннее 45 см.
  • Полуавтоматическая — сварочный процесс, при котором электрод подается в зону сварки с переменной или постоянной скоростью, куда одновременно поступает инертный или активный газ. Это могут быть и смеси, которые защищают нагретые элементы от воздействия окружающей среды. Такая сварка обеспечивает высококачественный шов и удобство работы.
  • Автоматическая — это механизированный вид сварки. Направление и скорость движения электрода выполняется автоматическим способом. Для данного метода требуются ровные поверхности свариваемых элементов.
Читайте так же:
Копировальный станок по дереву своими руками видео

Как правило, к контролю предъявляется ручная сварка. При ручной сварке в металле и сварных швах часто образуются дефекты, которые влияют на качество изделия. Серьезные изъяны могут привести к непоправимым последствиям — разрыву трубопровода, разрушению металлоконструкций или обрушению из-за некачественно сваренной арматуры.

Где и когда проводится контроль сварных швов и соединений?

Для проведения проверки инспектор выезжает

  • на место производства сварочных работ при изготовлении изделия,
  • на объект, где сварные изделия будут свариваться между собой, монтироваться и применяться.

Рассмотрим в качестве примера трубы.

  • На заводе-изготовителе материал проходит через ультразвуковой автоматический прибор, который способен находить в металле дефекты, возникающие при прокатке, и они устраняются.
  • Дальше трубы поступают на сварку. Технологический процесс примерно выглядит так: лист металла сворачивается и делается продольный сварочный шов. Вот в этот момент инспекторы SGS приезжают на производство и смотрят, не нарушается ли технология. Преимущество проведения инспекции на заводе-изготовителей в том, что бракованное изделие не будет отгружено, т.е. заказчик сэкономит время на транспортировку и отбраковку конструкций с дефектом.
  • Входной контроль на объекте применения сварных изделий также эффективен, поскольку позволяет не допустить в производство строительных работ дефектные изделия.
  • После передачи качественных труб и других материалов в производство сварочно-монтажных работ, производится сборка этих материалов и их сварка в единый технологический или магистральный трубопровод. Контроль качества сварки на этом этапе не менее важен.

Наибольшего эффекта можно добиться, используя комбинацию этих инспекций, то есть проводя как контроль производства трубной продукции, так и её входной контроль на объекте.

О методах и порядке проведения контроля сварных швов читайте в нашей следующей статье.

Группа SGS является мировым лидером на рынке контроля, экспертизы, испытаний и сертификации. Основанная в 1878 году, сегодня SGS признана эталоном качества и деловой этики. Более 94,000 сотрудников работает в сети SGS, насчитывающей свыше 2,600 офисов и лабораторий по всему миру со штаб-квартирой в Женеве, Швейцария.

Технология проведения контроля

Для проведения капиллярного контроля сварных соединений методом цветной дефектоскопии необходимо выполнить четыре этапы капиллярного контроля:

  • Подготовка рабочего места и осмотр исследуемых поверхностей;
  • Очистка обследуемойповерхности;
  • Высушивание подготовленной поверхности для получения результатов более высокого качества;
  • Нанесение специальных составов индикаторов;
  • Выявление дефектовсварки, проведение измерения величина дефекта и его характера;
  • Занесение результатов в журнал, отчет, протокол или другой отчетный документ.
Читайте так же:
Как сделать терку для свеклы своими руками

При очистке поверхности с нее удаляют пыль, пятна, верхние загрязнения (ржавчина, окалина, краски и др.).

Следует понимать, что очистка может производиться при помощи специальных химических очищающих веществ и только в редких случаях при помощи специального механического оборудования.

Подготовка к проведению капиллярного контроля

Рабочее место должно соответствовать требованиям ОТ, ПТБ и ГОСТ по состоянию окружающей среды, наличию средств защиты, инструментов и препаратов.

Очистка поверхности производится сначала механическим способом, затем растворителем или специальным составом, входящим в комплект индикаторных жидкостей. Часто состав растворителя повышает информативность дефектоскопии, так как учитывает индивидуальные свойства пенетранта и проявителя (поверхностное натяжение, растворимость, вязкость, смешиваемость).

а – имеющийся дефект; б – нанесение пенетранта; в – удаление пенетранта с изделия; г – нанесение проявителя и проявление; 1 – изделие; 2 – дефект; 3 – пенетрант; 4 – проявитель; 5 – след дефекта (окрашенный проявитель).

После подготовки участка приступают к нанесению пенетранта в соответствии с инструкцией по его применению и приступают к ПВК расшифровке. При проведении неразрушающего контроля следует избегать излишних количеств и подтёков — они будут препятствовать формированию чёткой картины локализации дефектов. После нанесения пенетранта, при наличии в комплекте средств индикатора — его наносят сверху или с противоположной стороны в случае выявления только сквозных дефектов.

Скопления пенетранта с прореагировавшим проявителем показывают наличие и величину трещин, пор и непроваров. Для регистрации результатов метода неразрушающего контроля линейные размеры полостей измеряют инструментально.

В ряде случаев требуется регистрация результатов с помощью фотосъёмки и применение измерительных эталонов.

Выбор электродов для сварки металлоконструкций

Выбор перечисленных выше типов электродов зависит от того, какие работы выполняются (сварка или наплавка, заварка браков литья), а также от того, какие металлы и сплавы используются. Поэтому подбирать оптимальный вариант электродов для металлоконструкций следует с учетом их основного назначения:

Читайте так же:
Антенна для цифрового телевидения для старого телевизора

Назначение

Рекомендуемые марки электродов

Сварка углеродистых и низколегированных конструкционных сталей

Сварка легированных высокопрочных сталей

Сварка теплоустойчивых, жаропрочных сталей и сплавов

ОЗЛ-35, КТИ-7А, ИМЕТ-10, ТМЛ-3У, АНЖР-2, ЦЛ-39

Сварка «нержавейки», коррозионностойких сталей и сплавов

УОНИ-13НЖ, ЭА-400/10Т, ИЖ-15С, ЦТ-15, НИАТ-1

Сварка элементов из разных материалов и сталей разных классов

ОЗЛ-32, ЦТ-28, ЭА-391/15, АНЖР-2, ВИ-ИМ-1, ИМЕТ-10, НИИ-48Г, В-56У

Сварка изделий из никелевых сплавов

Сварка литого чугуна

МНЧ-2, ОЗЧ-3, ОЗЖН-1, ОЗЖН-2

Сварка ковкого чугуна

НИИ-48Г, АНВ-20, ОЗЛ-44, ЭА-112/15

Сварка изделий из сплавов на основе алюминия

ОЗА-1, ОЗА-2, ОЗАНА-1, ОЗАНА-2

Сварка медных и бронзовых деталей

Комсомолец-100, АНЦ/ОЗН-3; ОЗБ-2М (для бронзы)

Наплавка деталей, работающих в условиях абразивного износа

Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок при абразивном износе

12АН/ЛИВТ, ТК3-Н, ВСН-6

Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивного износа с ударными нагрузками

Наплавка деталей, работающих в условиях интенсивных ударных нагрузок

Наплавка изношенных деталей из высокомарганцовистых сталей

Наплавка металлорежущего инструмента

Способы устранения проблем сварных швов сводятся к следующим:

  • Зачистка грата крацеванием или фрезерованием;
  • Плоскостная или объёмная правка конструкции, более эффективная в нагретом до 60…100 0 С её состоянии;
  • Отжиг с целью получения более равновесной структуры металла.

Во многих случаях, однако, исправление дефектов невозможно, поэтому приходится разъединять детали и производить повторную сварку с учётом всех вышерассмотренных факторов.

Способы предупреждения неудач заключаются в тщательном анализе границ применимости всех компонентов техпроцесса: сварочной оснастки, оборудования, режимов сварки, квалификации исполнителей и т.д.

голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector