Aniks-lift.ru

Подъемное оборудование
0 просмотров
Рейтинг статьи
1 звезда2 звезды3 звезды4 звезды5 звезд
Загрузка...

Меры твёрдости металлов 5; товаров

Меры твёрдости металлов 5 товаров

Меры твёрдости в неразрушающем контроле — это круглые или прямоугольные стальные плитки, изготовленные согласно ГОСТ 1435, 5950 и 1050. Применяются как эталонные образцы для настройки и поверки твердомеров металлов. ГОСТ 9031-75 описывает типоразмеры, технические характеристики, методы контроля и приёмки, а также правила маркировки, упаковки и хранения образцов. Читать дальше

Соответствие стандартам

— ГОСТ 9031, ГОСТ 8.064-94, ГОСТ 8.063-07, ГОСТ 8.062-85, ГОСТ 8.516-01;

— ASTM E92, ASTM E384, ASTM E18, ASTM E10;

— ISO 6506, ISO 6507, ISO 6508.

Меры твёрдости бывают 1-ого и 2-ого разрядов в зависимости от размаха значений твёрдости. Утверждённые поверочные схемы определяют порядок работы с мерами согласно их разряду.

  1. Градуировка мер 1-ого разряда может происходить только на эталонах твёрдости, которые хранятся в Государственном научном метрологическом институте РФ. Образцами 1-го разряда поверяют твердомеры-компараторы.
  2. С помощью твердомеров-компараторов аккредитованные метрологические центры градуируют меры 2-го разряда. Они универсальны и могут использоваться на предприятиях для поверки стационарных, переносных и портативных твердомеров перед проведением работ по контролю твёрдости.

При выпуске эталонных мер твёрдости из производства проводится их первичная поверка.
В правый нижний угол меры наносится Государственное поверочное клеймо, принадлежащее органу метрологической службы, и выдаётся Свидетельство о поверке установленного образца.

Поверка мер проводится один раз в два года. Её может провести любая организация, аккредитованная метрологической службой юридических лиц или региональный Центр Стандартизации и Метрологии (ЦСМ).

Мы предлагаем меры твёрдости металлов как с поверкой, так и с калибровкой.

Свидетельство о поверке мер твёрдости Роквелла МТР-МЕТ

Меры твёрдости с поверкой

Имеют Свидетельство о поверке. Внесены в Государственный реестр как средство измерения твёрдости. Подходят для выдачи официальных заключений о поверке твердомеров. Стоят дороже и поставляются в срок от 45 до 120 дней.

Меры твёрдости с калибровкой

Имеют Сертификат о калибровке. Подходят тем, кому важно как можно быстрее настроить твердомер и не принципиально внесение мер в Госреестр средств СИ. Стоят дешевле и поставляются быстрее, чем поверенные.

Образцы производятся по шкалам, соответствующим методам измерения твёрдости металлов: по Бринеллю для мягких изделий, по Роквеллу — для твёрдых, по Виккерсу и по Шору — для очень твёрдых. Методы отличаются между собой применяемыми инденторами, способом и временем воздействия, прилагаемым усилием вдавливания.

Методы измерения твёрдости

На сколько измерений рассчитан один образец?

Меры твёрдости с большим количеством отпечатков нельзя восстановить с помощью шлифовки, т.к. невозможно проконтролировать, как и насколько равномерно изменяется исходная твёрдость от шлифовки. Перекалибровать образцы нельзя ни для нового значения, ни для разрешенного допуска. Поэтому важно понимать, на сколько измерений хватит одного образца.

В документах ГОСТ 9012, 9013, 22975, 2999 прописаны требования к расстояниям между центрами соседних отпечатков и расстоянию от края отпечатка. ГОСТ 8.335 п.3.9 содержит сведения об отпечатках при поверке меры, а ГОСТ 8.398 ТБ п.3.4.6; ТВ п.3.5.4; ТР и ТСР п.3.6.4 — об отпечатках при поверке твердомеров по Бринеллю, Роквеллу, Супер-Роквеллу и Виккерсу.

Мера твёрдости перед сдачей на проверку пригодности к дальнейшему использованию

Мера твёрдости перед сдачей на проверку пригодности к дальнейшему использованию

Выводы

Учитывая эти данные, можно предположить, что калибровок по Бринеллю на одной мере получится сделать меньше всего, т.к. вокруг каждого отпечатка выдавливается большой ореол далее неиспользуемого пространства.

Однако по требованиям ГОСТа при измерениях по Шору производится не менее 5 отпечатков, значит, фактически калибровок по Шору будет ещё меньше, чем по Бринеллю или сравнимо мало.

Перевод значений твёрдости

Таблицы перевода значений твёрдости существуют для случаев, в которых физически невозможно измерить твёрдость нужным методом. Например, для тонкого изделия типа проволоки или пружины необходимо получить значения в HRC (Роквелл), а провести измерения можно только по методу Супер-Роквелла.

Читайте так же:
Как собрать редуктор шуруповерта макита

Стоит помнить, что такие таблицы содержат приближённые значения, полученные эмпирически, а не с помощью вычислительных формул. И приведённые результаты во многом зависят от условий испытаний и свойств исследуемых материалов.

Поэтому пользоваться таблицами перевода можно только для отслеживания разных свойств одного материала или одного свойства двух схожих материалов. Кроме того, не все таблицы перевода стандартизованы в СНГ.

Нестандартные меры твёрдости

Мы предлагаем меры твёрдости, изготовленные из чёрных и цветных металлов, для расчёта нестандартных значений твёдости, а также калибровки переносных твердомеров ультразвукового и ударного типа при измерении твёрдости цветных металлов.

Хранение и транспортировка мер твёрдости

Воздух в помещении для хранения не должен содержать примесей агрессивных газов.
Все условия хранения и транспортировки образцов прописаны в Л ГОСТ 15150.

Особенности измерения твердости

После вдавливания индентора, которое происходит с определенной нагрузкой в течение 5-15 секунд, на материале остается отпечаток, по площади которого рассчитывается значение твердости. В связи с этим к поверхности испытываемого образца предъявляются особые требования: минимальная шероховатость и отсутствие окислов, плоскопараллельность измеряемого сечения и основания образца, отсутствие термических воздействий и наклепа после пробоподготовки. В процессе вдавливания индентора металл деформируется, создавая вокруг точки приложения нагрузки зону повышенных напряжений, поэтому важно соблюдать минимально допустимую дистанцию между отпечатками во избежание ошибочных завышенных результатов. То же касается и измерений твердости у края образца, но результаты в этом случае могут быть ниже реальных.

История

Венский профессор-исследователь Людвиг впервые предложил использовть индентор для исследования твердости путем его проникновения в материал и вычисления относительной глубины. Его метод описан в работе 1908 года «Испытание конусом» (Die Kegelprobe).

Этот метод имел недостатки. Братья Хью и Стэнли Роквеллы предложили новую технологию, которая исключала ошибки маханического несовершенства системы измерения (люфты и дефекты поверхности, загрязнение материалов и деталей). Профессоры изобрели твердомер – прибор, определяющий относительную глубину проникновения. Он применялся для тестирования стальных шарикоподшипников.

Определение твердости металлов методами Бринелля и Роквелла заслужили внимания в научном сообществе. Но метод Бринелля уступал – он был медленным и не применялся для закаленных сталей. Таким образом, его нельзя было считать методом неразрушающего контроля.

В феврале 1919 года твердомер был запатентован под номером 1294171. В это время Роквеллы работали на компанию-производителя шарикоподшипников.

В сентябре 1919 года Стенли Роквелл покинул компанию и переехал в штат Нью-Йорк. Там он подал заявку на усовершенствование прибора, которая была принята. Новый прибор запатентован и усовершенствован к 1921 году.

В конце 1922 года Роквелл основал предприятие по термообработке, которое до сих пор функционирует в штате Коннектикут. С 1993 года находится в составе корпорации Instron.

твердомер по методу роквелла

Контроль механических свойств материала отливок

Контроль твердости

Механические свойства материала отливки являются важнейшими показателями, отображающими способность материала сопротивляться деформации и разрушению под воздействием приложенных нагрузок, характеризуют прочностные свойства материала отливки и литой заготовки в целом.

По характеру изменения во времени действующей нагрузки, механи­ческие испытания могут быть статическими (испытания на растяжение, сжатие, изгиб, кручение), динамическими (испытания на ударную вязкость) и циклическими (на усталостную прочность). По воздействию температуры на процесс, их делят на испытания при комнатной температуре, низкотемпературные и высокотемпературные (испытания на длительную прочность, ползучесть).

Контроль механических свойств материала отливок осуществляют на образцах, получаемых механической обработкой литых заготовок, получаемых с каждой партии отливок. Форма и размеры литых заготовок и образцов регламентируются соответствующими стандартами.

Испытание на растяжение

Испытание на растяжение относится к статическим испытаниям, когда нагрузка прилагается сравнительно медленно и плавно увеличивается. Позволяет определить: временное сопротивле­ние при растяженииB), МПа или кгс/мм 2 ; условный предел текучести02), МПа или кгс/мм 2 ; относительное удлинение (δ), % или относительное сужение (ψ), %.

Читайте так же:
Буквенное обозначение класса напряжения

Для испытания на растяжение используют испытательные машины. В частности, стало хорошей практикой использовать для этих целей испытательные машины компании Tinius Olsen, которые с 1880 года являются эталоном качества физико-механических испытаний (рис. 1 и рис. 2).

Рис. 1: Напольная испытательная машина серии U, мод. 300ST компании Tinius Olsen

Рис. 1: Напольная машина серии U

Рис. 2: Гидравлическая испытательная машина серии

Рис. 2: Гидравлическая машина ‘Super L’

Испытания проводят на цилиндрических образцах (рис. 3, для высокопрочного чугуна), выточенных из литых заготовок (к примеру рис. 4, для высокопрочного чугуна).

Образец для испытания на растяжение высокопрочного чугуна

Рис. 3: Образец для испытания на растяжение высокопрочного чугуна по ГОСТ 7293-85

Литые заготовки для испытания высокопрочного чугуна на растяжение

Рис. 4: Литые заготовки для испытания высокопрочного чугуна на растяжение по ГОСТ 7293-85

Испытание на ударную вязкость

Схема испытания на ударную вязкость

Рис. 5: Схема испытания на ударную вязкость: 1 — образец; 2 — надрез; 3 — опоры копра

Отливки ответственного назначения зачастую работают в условиях возрастающих динамических знакопеременных нагрузок, а разработчикам необходимо знать, насколь­ко хорошо материал отливки сопротивляется воздействию на него этих нагрузок.

Определение ударной вязкости осуществляют на маятниковом копре. Метод испытания на ударную вязкость основан на разрушении образца (с концентратором посередине) одним ударом маятникового копра. Образец размещают на опорах копра (рис. 5), а маятник поднимают в верхнее положение и затем опускают. При падении, нож маятника разрушает образец. Под ударной вязкостью понимают работу удара, отнесенную к начальной площади поперечного сечения образца в месте концентратора, которая выражается в кгс·м/см 2 .

Для испытания металлов и сплавов Tinius Olsen производит три серии маятниковых копров: IT406 (рис. 6), IT542, IT800 (с высокой пропускной способностью), которые имеют уникальную конструкцию маятника, запатентованную систему возврата, долговечные подшипники и с гарантией обеспечивают надежность работы оборудования и точность проведения измерений, покрывают весь спектр задач испытаний металлов и сплавов на ударную вязкость.

Маятниковые копры Tinius Olsen позволяют легко изменить конфигурацию с Шарпи на Изоду или даже на конфигурацию воздействия при растяжении. Эти копры производятся в нескольких вариантах и предназначены, в первую очередь, для определения ударной вязкости металлов и сплавов, полностью соответствуют спецификациям, изложенным в стандартах ASTM E23, BS EN ISO 148-3, BS EN ISO 148-2, ISO 442, ГОСТ 10708, ГОСТ 9454.

Рис. 6: Маятниковый копер серии IT406 компании Tinius Olsen

Рис. 6: Копер IT406

Контроль твердости отливок

Твердость — характеризует свойство материала отливки оказывать сопротивление внедрению другого (более твердого и не получающего остаточной деформации) тела — индентора. Контроль твердости не требуется изготовления специальных образцов, а испытание проводится непосредственно на поверхности отливки и не вызывает ее разрушения.

Способы испытания подразделяются на статические (нагрузку к индентору прикладывают плавно и постепенно, а время выдержки под нагрузкой регламентируется стандартами на соответствующие методы) и динамические (индентор воздействует на образец с определенной кинетической энергией, затрачиваемой на упругую отдачу и/или формирование отпечатка).

К статическим методам контроля твердости относятся способы измерения твердости по Бринеллю, Викерсу, Роквеллу, Кнупу; к динамическим — способы измерения твердости по Шору, Шварцу, Бауману, Польди, Морину, Граве.

Твердость по Бринеллю

Схема замера твердости по Бринеллю

Рис. 7: Схема замера твердости по Бринеллю

Контроль твердости отливок по Бринеллю получил наибольшее распространение в литейном производстве. Сущность метода заключается во вдавливании стального шарика диаметром D = 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм (твердостью не менее 850 HV10) или шарика из твердого сплава диаметром D = 10,0; 5,0; 2,5; 2,0; 1,0 мм (твердостью не менее 1500 HV10) в отливку (рис. 7) под воздействием нагрузки Р, приложенной перпендикулярно поверхности образца, в течение определённого промежутка времени и измерении диаметра отпечатка d после снятия нагрузки. Метод измерения твердости по Бринеллю регламентируется ГОСТ 9012-59.

Под твердостью по Бринеллю (НВ) подразумевается отношение нагрузки Р (кгс) к площади поверхности отпечатка F (мм 2 ):

HB = P / F = 2P / πD (D — √D 2 — d 2 )

Примеры обозначения твердости по Бринеллю:

  • 250 НВ 5/750 — означает твердость по Бринеллю 250, определенную при использовании стального шарика диаметром 5 мм, при усилии нагружения 750 кгс и продолжительности выдержки 10-15 с.
  • При определении твердости стальным шариком или шариком из твердого сплава диаметром 10 мм, при усилии нагружения 3000 кгс, с продолжительностью выдержки от 10 до 15 с, твердость по Бринеллю обозначают только числовым значением твердости и символами HB или HBW, к примеру 185 HB или 600 HBW.
Читайте так же:
Как сделать воздушный компрессор своими руками видео

Следует иметь в виду, что по Бринеллю нельзя определять твёрдость очень мягких (НВ < 8) и очень твёрдых материалов (НВ > 450).

Твердость по Виккерсу

Схема замера твердости по Виккерсу

Рис. 8: Схема замера твердости по Виккерсу

Метод измерения твердости по Виккерсу черных и цветных металлов и сплавов при нагрузках от 1 кгс до 100 кгс регламентирует ГОСТ 2999-75. Сущность измерения твердости по Виккерсу основано на вдавливании алмазного наконечника (в форме правильной четырехгранной пирамиды) в образец (отливку) под воздействием нагрузки F (приложенной в течение определенного промежутка времени) и измерении длины диагоналей отпечатка d1 и d2, оставшихся на поверхности образца после снятия нагрузки (рис. 8).

При измерении твердости алмазной пирамидой применяются следующие нагрузки: 1; 2; 2,5; 3; 5; 10; 20; 30; 50; 100 кгс, при этом для определения твердости черных металлов и сплавов применяют нагрузки от 5 до 100 кгс; для меди и ее сплавов от 2,5 до до 50 кгс; для алюминиевых сплавов от 1 до 100 кгс. Продолжительность выдержки под нагрузкой должна составлять 10-15 с.

Твердость по Виккерсу (HV) вычисляют по формуле:

HV = 2P · Sin 0,5α / d 2

  • Р — нагрузка, кгс
  • α — угол между противоположными гранями пирамиды при вершине, равный 136°
  • d — среднее арифметическое значение длин обеих диагоналей отпечатка после снятия нагрузки, мм

Твердость по Виккерсу при условии нагружения Р=30 кгс и времени выдержки под нагрузкой 10-15 с, обозначается цифрами (характеризующими величину твердости) и буквами HV. При других условиях испытания, после символов HV указываются нагрузка и время выдержки, к примеру: 220 HV 10/40 — твердость по Виккерсу, полученная при нагрузке 10 кгс и времени выдержки 40 с.

Твердость по Роквеллу

Метод измерения твердости по Роквеллу регламентирует ГОСТ 9013-59. Сущность измерения твердости по Роквеллу основано на вдавливании в поверхность образца (или отливки) алмазного конусного наконечника (шкалы A, C, D) или стального сферического наконечника (шкалы B, E, F, G, H, K) под действием последовательно прилагаемых предварительного (F) и основного (F1) усилий и в определении глубины внедрения наконечника после снятия основного усилия (рис. 9 и рис. 10).

Предварительное усилие (F) для всех шкал одинаково и составляет 10 кгс. Основное усилие (F1) составляет: для шкалы A — 50 кгс; B — 90 кгс; C — 140 кгс; D — 90 кгс; Е — 90 кгс; F — 50 кгс; G — 140 кгс; H — 50 кгс; K — 140 кгс. Общее усилие для каждой шкалы составляет F = F + F1.

Схема контроля твердости по Роквеллу с использованием алмазного наконечника

Рис. 9: Схема контроля твердости по Роквеллу с использованием алмазного наконечника

При определении твёрдости по Роквеллу, вводят условную шкалу глубин, принимая за одно её деление глубину, равную 0,002 мм. При испытании алмазным конусом предельная глубина внедрения составляет 0,2 мм, или 0,2/0,002=100 делений, при испытании шариком – 0,26 мм, или 0,26/0,002=130 делений.

Схема контроля твердости по Роквеллу с использованием стального наконечника

Рис. 10: Схема контроля твердости по Роквеллу с использованием стального наконечника

Твердость по Роквеллу HR определяется по формулам (рис. 9 и рис. 10):

  • HR =100 — e = 100 — (hh) / 0,002 (при измерении по шкалам А, С)
  • HR =130 — e = 130 — (hh) / 0,002 (при измерении по шкале В)

Твердость по Роквеллу обозначают символом HR с указанием шкалы твердости, которому предшествует числовое значение твердости из 3-х значащих цифр. К примеру, 64,5 HRC — твердость по Роквеллу 64,4 единиц, по шкале С.

Читайте так же:
Вентилятор для вытяжки своими руками

Лабораторное оборудование для контроля твердости

Современные твердомеры осуществляют контроль твердости отливок в автоматическом или полуавтоматическом режиме, осуществляя замеры твердости по Бринеллю, Виккерсу, Роквеллу и т.д. Одним из ведущих мировых разработчиков и производителей твердомеров является австрийская компания Qness, которая предлагает высококлассные инновационные решения по определению твердости образцов, в том числе и отливок.

Сегодня у нас есть возможность ознакомиться с работой твердомеров серии Q150 компании Qness, которые являются оптимальным решением как для рутинных задач, так и для проведения исследований. Базовая версия твердомера Q150 модификации R, предлагает автоматический цикл измерений.

Ссылки

Эта страница в последний раз была отредактирована 27 августа 2019 в 00:15.

Преимущество метода Виккерса

Преимущество метода Виккерса является возможности измерять твердость образцов и небольших изделий из твердых сплавов, черных и цветных металлов, тонколистовых сталей, закаленных и не закаленных сталей, литья, полудрагоценных и драгоценных камней, цинкованных, хромированных и луженых покрытий поверхностей с различной толщиной. Измерение твердости не занимает много времени (требует тщательной подготовки исследуемой поверхности).

Как рассчитывают твердость исследуемых образцов по Виккерсу?

После окончания испытания измеряют длины диагоналей отпечатка и рассчитывают, по среднему значению длины, твердость образца по таблицам (подробнее в ГОСТ 2999-75).

Что такое шкала Мооса

Что такое шкала Мооса, основные отличия от других методов измерения твёрдости различных материалов (другие методы коротко так же описаны в статье).

Шкала Мооса (минералогическая шкала твёрдости) – это качественная порядковая шкала (а конкретно – прикладная, а не теоретическая) представляет собой порядковую шкалу, которая характеризует стойкость разных материалов к царапанию. То есть можно сказать по простому – шкала Мооса показывает какой материал может поцарапать другой материал. В этой шкале присутствуют различные определённые и неопределённые (обобщённые) различные материалы, которые включают однокомпонентные (металлы, оксиды) и многокомпонентные (минералы, дерево, сплавы, драгоценные камни).

Шкала Мооса Основана на способности более твердого материала царапать более мягкий материал (тут даже добавить нечего).

Простая шкала Мооса содержит 10 минералов в качестве эталонных, которые упорядочены в порядке возрастания твердости от очень мягкого (тальк), до очень твердого (алмаз).

Большинство минералов из таблицы (кроме алмаза) относительно распространены и их легко или недорого получить.

Простая шкала Мооса содержит 10 минералов в качестве эталонных

  • — Тальк;
  • — Гипс;
  • — Кальцит;
  • — Флюорит;
  • — Апатит;
  • — Ортоклаз;
  • — Кварц;
  • — Топаз;
  • — Корунд;
  • — Алмаз.

Простой вариант шкалы Мооса

Самый простой вариант шкалы Мооса ниже (фактически прикладная твёрдость):

  • 1 — Карандаш (графит);
  • 2 — Поваренная соль;
  • 2-2,5 — Можно поцарапать ногтем;
  • 2,5-3 — Золото, серебро;
  • 3 — Медная монета;
  • 4-4,5 — Гвоздь (мягкий сплав стали);
  • 4-5 — Железо;
  • 5 — Стекло (самый распространённый материал для сравнения и тестов);
  • 5-6,5 — Лезвие ножа;
  • 6,5 — Стальной напильник (уже может царапать стекло);
  • 7 — Легко царапает стекло;
  • 7+ — Напильник из закаленной стали (легко царапает стекло);
  • 8 — Наждачная бумага, минерал очень легко царапает стекло;
  • 9 — Минерал режет стекло (по факту даже небольшого нажима хватает, чтобы оставлять на стекле сильные отметины);
  • 10 — Используется как стеклорез.

Расширенная шкала Мооса

Ниже расширенная таблица твердости разных веществ по шкале Мооса:

Вещество или минерал

Твердость по Моосу

Пирофиллит, молибденит

Боксит, уголь

Лимонит

Лед, сахар, галлий, стронций, индий, олово, барий, таллий, свинец, графит

Гипс, кальций

Сера

Сильвит, глауконит, кадмий, селен

Каменная соль, киноварь, хлорит, висмут, янтарь

Мусковит

Серебро, золото, галенит, медь, биотит, слюда

Алюминий, известняк, кальцит, борная кислота, нитрофоска

Арагонит, витерит, ангидрит

Жемчуг, латунь, мышьяк

Серпентин

Сфалерит, родохрозит, малахит, доломит, куприт, халькопирит, азурит, барит

Сидерит, пирротин, доломит

Флюорит, бронза фосфористая

Мрамор

Зубная эмаль, асбест, апатит, марганец, цирконий , палладий , обсидиан

Титанит, монацит, стекло

Нефрит, уранинит, ильменит, энстатит, керамогранит (полированный)

Магнетит

Нефелин, авгит, арсенопирит, актинолит, бустамит, кобальтит

Читайте так же:
Крепление для дрели к столу своими руками

Родонит, диопсид, опал, железняк красный

Титан, германий , ниобий , родий , уран

Рутил, пирит, пренит, плагиоклаз, ортоклаз, амазонит, андезин, анортоклаз, бенитоит, гельвин, иридий

Кремний

Яшма

Агат, цоизит, эпидот, касситерит, пиролюзит

Марказит

Гранит, танзанит, сподумен, оливин, жадеит, аксинит, хризопраз, жадеит

Силлиманит, гранат

Кварц, кварцевое стекло, каменная галька, аметист, авантюрин, форстерит, осмий, силикон, рений, ванадий, хром

Турмалин, кордиерит, альмандин, борацит, кордиерит, данбурит

Циркон, андалузит, эвклаз, гамбергит, сапфирин

Изумруд , закаленная сталь, вольфрам, шпинель, берилл, бериллий, аквамарин, красный берилл, ганит, пейнит

Топаз, Фианит

Хризоберилл, александрит, холтит

Керамогранит (неполированный)

Корунд, рубин, сапфир, алунд, хром

Муассанит, бор

Победит (карбид вольфрама + углерод + кобальт)

Карборунд (некоторые шлифовальные диски)

Алмаз, карбонадо

*Победит выделен специально, так как большинство «хороших» фрез по дереву и металлу как раз делают из победита.

Отличие шкалы Мооса от других методов измерений твёрдости

Чем отличается шкала Мооса (и технология) от других способов измерения твёрдости различных материалов?

Несмотря на недостаточную точность шкалы Мооса, она актуальна для полевых геологов (изначально и была для них и предназначена), которые используют её для грубой идентификации минералов. Образцы для исследований можно несложно найти в природе (за исключением алмаза). То есть данная шкала направленна на определение твёрдости материалов сравнительным способом с невысокой точностью. Но несмотря на это шкала Мооса получила широкое распространения и закрепилась не только у исследователей, но и в бытовом применении.

Шкала Бриннеля

Метод измерения твёрдости по Бриннелю относится к старейшим методам, здесь твёрдость определяется по диаметру отпечатка, оставляемому металлическим шариком, вдавливаемым в поверхность. Для этого необходимо оборудование, которое с измеренным усилием позволит вдавить твёрдомер (шарик) в материал, а затем, с помощью микроскопа или увеличительного стекла, замерить диаметр оставленного отпечатка. Обозначается HB, где H — Hardness (твёрдость, англ.), B — Brinell (Бринелль, англ.)

Шкала Роквела

Метод измерения твёрдости по Роквелу – является самым распространённый из методов начала XX века, твёрдость определяется по относительной глубине вдавливания металлического шарика или алмазного конуса в поверхность тестируемого материала. Обозначается HR, где H — Hardness (твёрдость, англ.), R — Rockwell (Роквелл, англ.), а 3-й буквой идёт обозначение типа шкалы, напр. HRA, HRB, HRC и т.д. Сама методика очень похожа на метод Бриннеля.

Шкала Виккерса

Метод измерения твёрдости по Виккерсу – имеет самую широкую по охвату шкалу. Твёрдость определяется по площади отпечатка, оставляемого четырёхгранной алмазной пирамидкой, вдавливаемой в поверхность. Обозначается HV, где H — Hardness (твёрдость, англ.), V — Vickers (Виккерс, англ.). Методика измерения похожа на две предыдущих.

Шкала Шора

Метод измерения твёрдости по Шору используется редко, в данной методике твёрдость материала определяется по высоте отскока бойка от поверхности. Обозначается HS, где H — Hardness (твёрдость, англ.), S — Shore (Шор, англ.), а 3-й буквой идёт обозначение типа шкалы, напр. HSD

Шкала Либа

Метод измерения твёрдости по Либу чем-то напоминает метод Шора, и (как пишут, я так вообще про это ни сном ни духом…) является самым распространённым методом в мире. Твёрдость в этом методе определяется как отношение скоростей до и после отскока бойка от поверхности. Обозначается HL, где H — Hardness (твёрдость, англ.), L — Leeb (Либ, англ.), а 3-й буквой идёт обозначение типа датчика, напр. HLD, HLC и т.д.

Твёрдость стали (или инструментов), как правило, присутствует в описании или технических характеристиках.

Продукция из этого сплава обладает высокими показателями прочности, пластичности, устойчивости к внешним воздействиям и разрушению.

Технологические

К технологическим свойствам этого вида стали относится:

  • ковкость;
  • отличная свариваемость;
  • обрабатывание резанием;
  • жидкотекучесть.

Физические

В качестве физических свойств можно указать:

  • высокую электропроводность;
  • высокую плотность материала;
  • теплопроводность.
голоса
Рейтинг статьи
Ссылка на основную публикацию
Adblock
detector